数控加工编程的步骤如下：
设定编程坐标系并标注
设置工作坐标系（编程坐标系），在图形上标出X、Y、Z坐标。
选择合适的Z轴零点位置，一般选择工件的上表面。
对于对称工件，选择对称中心作为XY轴的坐标原点；对于非对称工件，选择任意边角，以便于进刀。
确定加工关键点
标识出刀具必须移动到的点，这些点是加工过程中的关键位置。
对于简单图形，确定外形轮廓上的关键点，如直线和圆弧的交点。
确定各加工关键点的坐标
精确测量并记录每个关键点的坐标，这些坐标是编写数控程序的基础。
确定加工方向及顺序
根据零件的形状和加工要求，选择合适的加工方向（如顺时针或逆时针）。
确定加工顺序，确保每一步的加工都能顺利进行。
编写数控程序
使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写程序，指令控制机床的移动和加工过程。
根据加工路径和关键点的坐标，编写相应的切削路径和加工指令。
软件验证和调试
在将数控程序加载到数控铣床之前，使用专门的数控编程软件进行验证和调试。
通过模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性，并进行必要的修改和调整。
加载数控程序
将编写好的数控程序通过传输介质（如U盘或网络）加载到数控铣床的控制系统中。
设置加工参数
根据加工工艺要求，对数控铣床进行必要的设置和调整，包括刀具的安装、加工速度和进给速度等。
加工工件
启动数控铣床，根据加工程序的指令进行加工。
操作人员需要监控机床的运行状态，及时处理异常情况。
检查加工结果
加工完成后，进行工件的检查和测量，验证加工结果是否符合要求。
如有偏差或不合格的地方，需要进行修正，修改程序并重新加工。
通过以上步骤，可以实现对工件的精确数控加工。建议在实际操作中，每一步都要仔细检查，确保无误，以获得高质量的加工结果。