内孔螺纹编程的步骤如下：
设定工件坐标系
确定内孔的位置和方向，可以通过G92指令来设定工件坐标系。
选择切削工具
根据内孔尺寸和加工要求，选择合适的切削工具。切削工具的直径和刀具号码需要在程序中进行设定。
设定切削参数
根据内孔材料和加工要求，设定合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数可以通过G96、S、F等指令进行设定。
设定切削路径
根据内孔的形状和加工要求，设定合适的切削路径。常见的切削路径包括螺旋插补、直线插补等。切削路径可以通过G01、G02、G03等指令进行设定。
设定切削方向
内孔螺纹的加工方向有顺时针和逆时针两种。根据实际需要，选择合适的切削方向。切削方向可以通过G42、G41等指令进行设定。
确定切削起点
切削起点是内孔螺纹加工的重要参数，它决定了切削路径和螺纹的起始位置。根据实际需要，选择合适的切削起点。切削起点可以通过G98、G99等指令进行设定。
编写循环程序
根据上述设定，编写内孔螺纹的循环程序。循环程序中包括了设定坐标系、切削参数、切削路径等一系列指令。
检查和验证
编写完成后，需要对编程格式进行检查和验证。通过模拟加工或在实际机床上进行试加工，检查程序是否正确、安全和符合加工要求。
示例代码
```plaintext
G33 G17 G40 G80 //选择螺纹加工模式、选择X、Z平面、取消切削半径补偿、取消取消暂停
M3 S500 //主轴正转，转速500转/分钟
T01 //选择刀具1
G97 S2000 F0.1 //转速2000转/分钟，进给速度0.1mm/转
G95 F0.05 //进给速度0.05mm/转
G94 //进给方式为恒定进给
G32 X100 Z50 F0.1 //螺纹加工，X轴移动100mm，Z轴移动50mm，进给速度0.1mm/转
M5 //主轴停止
```
其他指令
G76指令：用于精加工内螺纹，格式为`G76 X_ Z_ H_ P_ Q_ R_ K_`，其中X_和Z_分别表示刀具进给的起始位置和结束位置，H_表示切入刀具的深度，P_表示每个螺纹凸起的深度，Q_表示每个螺纹凸起的宽度，R_表示每个螺纹凸起的进给速率，K_表示每个螺纹凸起进行的次数。
G84指令：用于攻丝，当到达孔底时，主轴以反方向旋转。
注意事项
编程内螺纹需要一定的编程知识和技巧，以确保生成的螺纹符合要求。
不同的机床和编程软件可能有不同的指令和参数，因此在实际操作中需要根据具体情况进行适当的调整和学习。
通过以上步骤和示例代码，您可以进行内孔螺纹的编程。请根据实际加工需求和机床设备，调整相应的参数和指令。