盲孔锥度的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
确定孔的起始点和结束点，以及锥度的角度和长度。
选择合适的刀具和切削参数，包括刀具半径、进给速度和切削深度。
刀具半径补偿编程
考虑刀具的半径对车削轨迹的影响，通过刀具半径补偿编程自动调整车削轨迹。
循环控制编程
如果需要连续加工多个相同尺寸的盲孔，可以使用循环控制编程，通过设置循环次数和加工深度来实现高效加工。
圆弧插补编程
如果盲孔底部是圆弧形状，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补编程，指定圆心坐标、半径和起始、终止角度。
攻丝编程
如果盲孔需要进行攻丝操作，可以使用G74或G84指令进行循环攻丝编程，指定攻丝刀具的参数和攻丝深度。
编程语言和指令
使用G代码和M代码进行描述，指定刀具路径、进给速度、切削深度等参数，以实现对盲孔的精确加工。
试切和调整
在进行切削前，进行合适的试切和调整，以确保最终的锥度孔符合要求。
模拟和验证
使用模拟软件进行预编程测试，以减少现场加工时的错误率。
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1. 设定主轴转速为1000rpm，进给速率为0.05mm/min。
2. 通过G90指令输入各个控制点的绝对坐标。
3. 结合G2指令实现圆弧过渡，例如，从点A（15, 0）到点B（15, 5），圆弧半径为10mm，起始角度为0°，终止角度为90°。
4. 重复步骤3，直到达到所需的锥度长度。
5. 使用G73指令进行钻孔加工，设置切削深度为5mm。
6. 使用G83指令进行深孔加工，设置切削深度为10mm。
7. 重复步骤5和6，直到完成所有盲孔的加工。
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请注意，具体的编程方法和格式可能会根据不同的机床和加工要求有所不同。建议在实际编程前，仔细查阅机床和刀具的说明书，并进行充分的测试和验证。