CAM编程的基本思路可以分为以下几个步骤：
分析3D模型
接收设计的3D模具模型，并进行分析，了解其大小、材质、R角等。
确定加工参数，包括刀具选择、电极制作等。
列出刀具表
选择将要用到的刀具，尽量减少刀具数量。
将同一把刀具的操作编做一个OPERATION，减少现场换刀时间，提高程序质量和加工效率。
注意粗加工和精加工的刀具选择，因为现场使用的刀具可能不同。
进行粗加工
对整个模具加工有一个大致的轮廓，尽管细节可能考虑不全面，但要确保心中有数。
创建加工操作
在CAM软件中创建加工操作，包括选择刀具、设置切削参数和加工路径。
根据具体加工要求选择不同的加工策略，如粗加工、精加工、钻孔等。
生成刀路
根据几何模型和加工操作，CAM软件自动生成刀路，包括切削路径、进给路径和回程路径。
考虑刀具的尺寸、工件的形状和材料等因素。
优化刀路
生成的刀路可能不是最优的，需要进行优化，以提高加工效率和质量，减少切削时间和刀具磨损。
常见优化方法包括刀具路径平滑、切削参数调整和加工顺序优化等。
模拟和验证
在实际加工之前，使用CAM软件进行刀路的模拟和验证，检查刀具是否与工件相碰撞或遗漏切削等情况。
生成加工代码
根据优化后的刀路，CAM软件生成加工代码，这些代码可以直接输入到数控机床中，控制刀具的移动和切削过程。
加工代码通常使用G代码或M代码编写。
后置处理
将计算出的刀轨转化为NC代码并输出保存，以便于数控机床执行加工操作。
通过以上步骤，可以将设计好的几何模型转化为可执行的加工代码，实现工件的自动化加工。在整个编程过程中，需要综合考虑刀具的选择、切削参数的设定、加工顺序的安排等因素，以确保模具加工的高效性和精确度。