新代钻头的编程可以通过以下步骤进行：
确定钻孔的位置和尺寸
根据工件的要求和图纸，确定钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
根据钻头的加工要求，选择适当的G代码。例如，G81表示钻孔循环，G83表示钻孔循环带退刀，G85表示钻孔循环不带退刀等。
确定刀具的补偿
在进行钻孔加工时，刀具会有一定的偏差，需要进行补偿。可以通过G41表示用左方补偿，G42表示用右方补偿，也可以通过G40取消补偿。
确定进给速度和切削速度
根据材料的不同和加工要求，确定钻头的进给速度和切削速度。可以通过F指令设置进给速度，S指令设置切削速度。
编写G代码程序
根据以上确定的参数，编写相应的G代码程序，将钻头的加工过程描述出来。例如：
```
G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500. M3.
```
这表示在坐标X100. Y100. Z-20的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500。
编程检查和调整
编写完G代码后，需要进行编程检查，确保程序的正确性。可以通过数控机床的模拟操作功能，进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
使用CAM软件
在实际应用中，钻头编程代码可以通过计算机辅助制造（CAM）软件生成，这样可以大大简化编程的过程，提高编程的效率和精度。常用的CAM软件包括UG、Mastercam、SolidWorks等。
示例代码
G00：快速定位到指定坐标位置。
G01：直线插补指令。
G83：深孔钻循环指令，格式为`G83 X___Y___Z___R___Q___F___`，其中：
X, Y：钻孔的位置。
Z：加工深度。
R：回归点。
Q：每次进刀量。
F：进给率。
K：加工次数。
M03：启动主轴。
M08：打开冷却液开关。
M06：切换到钻头1。
M05：停止主轴。
M09：冷却液关闭。
通过以上步骤和示例代码，可以完成新代钻头的编程。建议在实际应用中，结合具体的加工要求和机床特性，选择合适的编程方法和工具，以确保编程的正确性和效率。