在CNC编程中，对刀是一个关键步骤，它确保刀具和工件在加工过程中正确对位，从而提高加工精度和效率。以下是一些常用的CNC对刀方法：
手动对刀
将刀具手动移动到工件表面，并通过目测或测量工具确保刀具与工件表面接触。记录此时的机床坐标，并将其输入到数控系统的刀补中。
试切对刀法
在工件表面中心位置进行双边对刀，通过快速移动刀具至工件左侧，然后缓慢靠近工件，使用微调操作使刀具与工件表面接触。记录此时的坐标，并输入到刀补中。
对刀仪对刀
使用专用的对刀仪器（如对刀棒）来调整刀具位置，使其与工件表面接触。记录此时的机床坐标，并输入到数控系统的刀补中。这种方法适用于高精度加工。
自动对刀系统
利用机床配备的自动对刀系统，通过测量刀具位置和工件表面高度差，自动调整刀具位置，实现高精度的对刀。这种方法操作简便，但需要专用的激光对刀仪器和计算机控制系统。
转移（间接）对刀法
当刀具长度发生变化或需要在不便直接对刀的情况下进行对刀时，可以通过测量刀具长度并调整机床坐标系来实现间接对刀。这种方法适用于需要频繁更换刀具的加工任务。
刀具磨损对刀法
在加工过程中，定期测量刀具的实际尺寸，并根据磨损程度调整刀具位置，确保刀尖与工件的零点重合。这种方法可以补偿刀具磨损带来的误差。
在进行CNC编程和对刀时，还需要注意以下几点：
准备工作：确保刀具安装正确，机床工作台清洁，刀具补偿设置合理，机床原点准确。
安全操作：避免手部和眼部受伤，特别是在使用激光对刀仪器时。
试切检查：对刀完成后，进行试切检查，确保对刀精度符合要求，并根据实际情况进行微调。
选择合适的对刀方法，并根据具体的加工需求和机床类型进行调整，可以提高加工效率和精度。