径向钻孔循环的编程步骤如下：
确定钻孔位置和尺寸
通过图纸或CAD模型确定钻孔的位置和尺寸。
选择正确的钻孔循环类型
在CAM软件中选择合适的钻孔循环类型，常见的类型包括G81、G83、G73和G82等。
输入G代码
根据选择的钻孔循环类型，输入相应的G代码。例如，G81表示简单钻孔循环，G83表示带有切削进给和提退刀的循环。
指定钻孔位置
使用X、Y和Z轴坐标来确定钻孔的准确位置。
设置进给速度和切削速度
根据材料和刀具的需求，设置合适的进给速度和切削速度。
设置钻孔深度和钻孔进给
根据需要，设置钻孔的深度和进给量。
编写循环终止条件
可以通过指定钻孔的总数或指定一个深度来设置循环的终止条件。
上传并执行程序
完成钻孔循环的编程后，将其上传到机床进行加工。
示例编程
```gcode
； 程序号
O1000；
； 设置主轴转速
G96 S3000 M4；
； 移动到初始位置
G0 X30 Z2；
； 开始钻孔循环
G81 Z-10 R2 F100；
； 快速移动到孔的位置并开始钻孔
G0 X30 Z-10；
； 执行钻孔循环
G81 Z-10 R2；
； 快速移动到初始位置
G0 X30 Z2；
； 程序结束
M30；
```
解释
O1000：
程序号，用于标识程序。
G96 S3000 M4：
设定主轴转速为3000转/分钟，并启用M4主轴模式。
G0 X30 Z2：
移动刀具到初始位置（X=30, Z=2）。
G81 Z-10 R2 F100：
开始钻孔循环，钻孔深度为10mm，每次进给2mm，进给速度为100mm/min，参考平面高度为2mm。
G0 X30 Z-10：
快速移动到孔的位置。
G81 Z-10 R2：
执行钻孔循环。
G0 X30 Z2：
快速移动到初始位置。
M30：
程序结束。
注意事项
钻孔循环的编程格式可能会因不同的钻孔设备、控制系统和工作要求而有所不同。
在编程过程中，应确保所有参数设置正确，以避免加工错误。
在实际应用中，可能还需要考虑冷却液供应、刀具更换等辅助操作。