PLC定位编程主要涉及以下步骤和要点：
配置脉冲定位模块
确定脉冲定位模块的通道号、脉冲定位方向、脉冲定位频率和脉冲定位位置等信息。
编写PLC程序
控制脉冲定位模块，实现脉冲定位控制。这通常包括设置控制点、编写控制逻辑等。
使用编程逻辑来错开扫描周期，以确保系统的稳定运行与精确控制。例如，在步进电机定位控制中，通过设置状态步和调用定位指令来实现精准定位。
计算脉冲数
根据定位距离和电机分辨率计算所需的脉冲数。例如，如果螺距为5mm，电机分辨率为1000，减速比为5，要求定位100mm，则脉冲数计算为：定位距离 = 脉冲数 * 移动量 / 每脉冲，即100mm = 脉冲数 * 5mm / 1000mm，解得脉冲数 = 100000。
使用特殊功能模块/单元
FX3G、FX3U、FX3GC、FX3UC等可编程控制器可以连接特殊功能模块/单元，进行定位控制。这些特殊功能单元也可以独立进行定位控制。
编写定位完成指示
在脉冲定位模块上添加定位完成指示，判断定位是否完成。这可以通过编写PLC程序来实现，例如使用状态位来表示定位完成状态。
模式切换
编写PLC程序，实现定位完成后的模式切换，以便控制设备在不同模式间进行切换。
示例：使用S7-200SMART PLC控制步进电机往复定位
案例需求
步进电机以10mm/S的速度运行到50mm的位置，然后以10mm/S的速度运行到0mm的位置，不断循环往复。
程序编写
网络段1：复位V100.0。
网络段2：调用定位初始化指令。
网络段3：设置当前位置为原点，调用回参考点指令。
网络段4：实现往复定位功能的核心，通过状态步控制步进电机的运行和定位。
示例：三菱PLC实现定位控制
定位概要
PLC可以向伺服电机、步进电机等输出脉冲信号，从而进行定位控制。脉冲频率高时，电机转得快；脉冲数多时，电机转得多。
特殊功能模块/单元
可以连接特殊功能模块/单元，进行定位控制。这些特殊功能单元也可以独立进行定位控制。
总结
PLC定位编程需要根据具体的控制需求和设备特性进行详细的设计和编写。通过合理配置脉冲定位模块、编写PLC程序、计算脉冲数以及使用特殊功能模块/单元，可以实现精确的定位控制。建议在实际应用中，充分考虑设备的性能参数和控制要求，以确保定位的准确性和系统的稳定性。