车床和铣床的编程方法主要分为手动编程和自动编程两种。
手工编程
操作前准备
熟悉数控铣床的一般性能、结构、传动原理及控制程序。
掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。
检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通，油质是否良好，按规定加足润滑油。
检查各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，冷却液是否充足。
开慢车空转3~5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
程序调试
程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作。
未经指导老师许可，擅自操作，成绩作零分处理，造成事故者，按相关规定处分并赔偿相应损失。
加工前检查
加工零件前，严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。
编程步骤
确定工件和刀具的位置。
编写加工程序，通常由G代码和M代码组成。
设置刀具和工件相关参数，如切削速度、进给速度、加工深度等。
验证加工程序，通过模拟或试切等方式进行。
装夹工件和刀具，确保刀具的位置和方向与加工程序一致。
运行加工程序，按照程序指定的路径和速度进行切削。
监控加工过程，实时观察加工状态和数据，及时干预。
完成加工并检查，测量工件的尺寸、表面质量等。
自动编程
操作前准备
了解机床的基本构造和主要参数。
掌握相关的机床操作技巧和编程软件的使用方法。
对工件进行测量，了解所需的刀具和加工路径等信息。
编写程序
使用CAM软件导入零件的CAD模型。
选择合适的切削工具和加工路径。
设置刀具的进给、转速和切削深度等参数。
生成G代码，将程序转换为机床可以读取的代码。
传输程序
将编写好的程序传输到机床中进行执行。
使用U盘或网络传输等方式进行传输，注意程序格式和机床型号参数设置。
调试和优化
使用仿真软件对程序进行模拟，检查运动轨迹和切削参数。
在机床实际操作时，根据加工效果调整刀具位置和进给速度等参数，优化程序运行效果。
常用编程语言和指令
G代码：用于控制机床的运动轨迹，包括直线插补、圆弧插补、切削进给速度等。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如刀具的换刀、冷却液的喷洒、夹具的夹紧等。
建议
选择编程方式：根据加工任务的复杂度和要求，选择相应的编程方式。简单的加工任务可以选择手工编程，复杂的任务建议使用自动编程。
掌握软件：熟练掌握CAD/CAM软件，能够高效地进行模型导入、刀具路径规划和加工参数设置。
细心检查：在编程和加工过程中，细心检查每一步，确保程序的正确性和加工的安全性。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行车床和铣床的编程，提高加工效率和加工质量。