深度钻孔的编程可以通过以下步骤进行：
定义坐标系
确定机床的坐标系，通常使用三维坐标系，包括X轴、Y轴和Z轴的运动。
设定工件起点
使用G92指令设定工件的起点，即钻孔的起始位置。
设定切削参数
设置切削速度、进给速度等参数，这些参数可以通过G代码中的G94和G95指令来实现。
定义钻孔路径
根据钻孔要求，使用G代码中的G81、G82、G83等指令定义钻孔路径。这些指令分别表示简单钻孔、循环钻孔和深孔钻孔。
定义钻孔深度
使用G代码中的G98和G99指令定义钻孔的深度，分别表示相对深度和绝对深度。
编写完整的G代码程序
将所有设定的参数和指令编写成一个完整的G代码程序，并将其加载到深孔钻机床的数控系统中，以开始钻孔操作。
示例代码
```gcode
； 定义坐标系
G90 X0 Y0 Z0；
； 设定工件起点
G92 X10 Y10 Z0；
； 设定切削参数
S1000； 指定主轴转速
F200； 指定进给率
； 定义钻孔路径
G81 X20 Y20 Z100 R5 F200；
； X20 Y20 是起始点，Z100 是孔的深度，R5 是每次钻进的深度，F200 是进给率
； 定义钻孔深度
G98 Z-100；
； Z-100 表示相对于当前深度返回100单位
； 完成钻孔操作
M02；
```
常用编程软件
除了手动编写G代码外，还可以使用专门的软件进行深孔钻编程，例如：
CAM软件：如CAM（Computer-Aided Manufacturing）软件，可以根据用户提供的零件CAD模型和加工要求，自动生成深孔钻加工路径和刀具路径，并生成相应的G代码程序。
特定厂家提供的编程软件：一些深孔钻床厂家会为其设备开发专门的编程软件，这些软件与其设备紧密配合，具有更高的兼容性和稳定性。
通用的G代码编程软件：如G-Code编程软件，可以用于编写和编辑G代码程序，用户可以根据深孔钻加工的具体要求，手动编写相应的G代码程序。
建议
选择合适的编程工具：根据具体的加工要求和设备类型，选择合适的编程工具可以大大提高编程效率和加工质量。
详细检查参数设置：在编写程序时，务必仔细检查切削速度、进给率、钻孔深度等参数的设置，以确保加工过程的顺利进行。
模拟和验证：在实际操作前，建议使用模拟软件对程序进行模拟和验证，以减少编程错误并确保加工的安全性。