铣立面编程通常涉及以下步骤和要点：
程序起始与结束
在编程文件开头使用N1作为程序起始编号。
在文件末尾使用M30表示程序结束。
编程单位
定义坐标系统的单位，常用的有毫米（G21）和英寸（G20）。
刀具半径补偿
使用G40、G41和G42指令来实现刀具半径补偿。
进给速度
使用F指令（设置进给速度）和S指令（设置主轴转速）。
切削参数
指定切削深度、切削宽度等，使用G90（绝对坐标）和G91（增量坐标）。
坐标系选择
选择合适的坐标系，常用的有G54~G59，分别对应不同的工件坐标系。
轨迹设定
指定刀具的运动轨迹，常用的指令有G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）。
具体编程示例
移动刀具到铣削起点，例如使用G00 X0 Y0。
设定切削进给速度和主轴转速，例如使用G01 X100 F200。
进行多个刀具路径的铣削，例如使用G01 X100 Y50 F200。
完成铣面加工后，停止主轴转动并移动刀具到安全位置，例如使用M05和G00 Z50。
注意事项
编程时需考虑加工表面的形状、加工精度和效率。
需要进行路径规划、刀具半径补偿等。
在编程过程中，要注意避免刀具碰撞、刀具换刀和铣削表面质量问题。
使用CAM软件
可以使用CAM软件如UG进行程序编写，包括选择加工轨迹、刀具路径和切削速度等参数。
进行碰撞检查、生成G代码、仿真和优化。
通过以上步骤和要点，可以实现铣立面的精确控制，确保加工质量和效率。实际编程时，还需根据具体的加工要求和机床特性进行调整和优化。