洗侧面编程通常涉及使用特定的编程语言和工具来控制机床的加工过程。以下是一些关于洗侧面编程的步骤和注意事项：
创建零件模型
使用CAD软件（如UG12）创建要加工的零件模型，确保模型准确表示要加工的几何形状。
定义机床和刀具
选择适当的机床和刀具，并进行相应的设置，例如刀具半径、刀具长度等。
定义切削路径
选择切削轮廓和切削方向，可以使用CAD软件的切削路径生成工具自动生成切削路径，也可以手动定义切削路径。
定义切削参数
设置切削参数，例如切削速度、进给速度、切削深度等。根据实际情况调整参数，以获得最佳的加工效果。
生成刀具路径
根据定义的切削路径和切削参数，生成刀具路径。大多数CAD软件都提供自动生成刀具路径的功能，并进行优化。
生成NC程序
根据生成的刀具路径，生成最终的NC程序。许多CAD软件（如UG12）提供自动生成NC程序的功能，可以根据机床和刀具的设置自动生成适合的NC代码。
机床模拟
在生成NC程序之前，可以进行机床模拟，以确保刀具路径不会与零件、夹具等发生碰撞或干涉。
调试和优化
根据实际情况，调试和优化NC程序，以获得满意的加工效果。可以通过机床模拟和试加工来验证程序的正确性和可行性。
示例：使用UG12编写侧面铣削程序
打开UG12软件，并创建一个新的零件文件。
设定工件坐标系，选择合适的参考面和坐标系，以便于后续编程和加工。
绘制侧面轮廓，使用线、弧等几何工具，在平面上绘制出侧面的形状。
确定加工零件的侧面形状和尺寸，了解加工要求对于后续的编程非常重要。
制定加工路线，包括切削方向、切削深度、切削速度等参数，这些参数的选择应根据加工材料和机床条件进行合理的调整。
选择刀具，根据加工要求选择合适的刀具，常用的刀具有平面铣刀、侧铣刀、T型铣刀等。
编写加工程序，根据加工路线和刀具选择，编写加工程序。加工程序包括刀具路径、切削参数和加工顺序等信息。
调试和试切，在编写完加工程序后，需要进行调试和试切，检查程序的正确性和刀具路径的准确性。
进行加工，完成调试和试切后，即可进行实际的加工操作。
通过以上步骤，可以实现对零件侧面的高效、精确加工。建议在实际操作中，根据具体零件的几何形状和加工要求，调整切削参数和加工路径，以达到最佳的加工效果。