数控编程切凹槽的方法如下：
准备工作
检查数控系统、机床、刀具和工件是否正常工作。
确保切削液和冷却系统正常运行。
设定切削参数
根据工件材料和要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
编写加工程序
使用G代码和M代码描述加工过程。
常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
M代码用于控制机床的辅助功能，如切削液的供给、主轴的启停等。
确定切槽的起点和终点
明确指定切槽的起点和终点位置，通常使用坐标系统来表示。
指定切槽的深度和宽度
确定切槽的深度和宽度，这些数值可以根据工件的设计要求和加工需求来确定。
确定切槽的刀具和切削参数
选择适合的刀具，并根据工件材料和切削要求确定切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
编写刀补指令
编写刀补指令以弥补刀具和工件之间的间隙，确保切削精度。
设置切槽的加工顺序
设置切槽的加工顺序，通常按照从起点到终点的方向进行切槽。
调试程序
在实际加工之前，对编写的加工程序进行调试，确保程序的正确性和安全性。
运行程序
将加工程序加载到数控系统中，并启动加工过程，密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
```
N10： 程序起始标号
G90： 绝对坐标模式
G40： 刀具半径补偿取消
G54： 工件坐标系选择
N20： 选择刀具和刀具切换 （T1 M06）
N30： 切削进给率补偿选择 （G43 H01 Z1.）
N40： 主轴转速和主轴方向选择 （S1000 M03）
N50： 快速定位 （G00 X10. Y10.）
N60： 线性插补 （G01 Z-5. F200.）
N70-N100： 进行凹槽的切削加工
N110： 快速撤退 （G00 Z10.）
N120： 程序结束 （M30）
```
这个示例代码展示了如何从程序起始到结束，逐步控制机床进行凹槽的加工。实际编程中，需要根据具体的加工要求和机床特性进行调整和优化。