数控编程中槽刀的编程步骤如下：
制定刀具路径
确定刀具在工件表面的运动轨迹和切削方向。这需要综合考虑工件几何形状、加工要求和刀具特性。
设定工件坐标系
确定工件的坐标系原点和参考轴线。可以使用G54-G59等G代码来设定。
定义刀具半径
根据实际刀具半径设定刀具补偿值。这有助于确保切削路径的准确性。
设定切削参数
包括切削速度、进给速度、进给方式等。选择适当的参数以应对不同工件材料和形状。
编写刀具路径程序
使用G代码编写刀具路径程序，包括刀具进给、刀具补偿、切削深度等。常用指令包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）。
进行仿真和调试
使用数控仿真软件对程序进行仿真和调试，确保刀具路径和切削参数设定正确。
加工工件
将调试好的程序加载到数控机床上，并进行加工。注意遵循安全操作规程，确保人员和设备的安全。
示例程序段
```gcode
N1 G90 G54 G17 G40 G49 G80； 设定工件坐标系、平面、半径补偿取消
N2 G0 X0 Z0 S1000 M3 ； 刀具移动到起点，设定主轴转速
N3 G43 H1 Z10 M8 ； 切削前进一定距离，开启冷却
N4 G84 X60 Z-10 F0.2 D1 ； 进入螺纹切削循环，给出切削深度、进给速度和刀具半径
N5 G0 Z0 M9 ； 螺纹切削结束，刀具回到起点，关闭刀具和冷却
N6 M30 ； 程序结束
```
注意事项
在编程过程中，务必仔细检查刀具和工件的固定情况，确保切削参数合理，程序输入正确。
进行充分的程序测试和调试，确保程序的准确性和稳定性。
遵循数控系统和机床的操作手册和编程手册，合理使用系统提供的功能和指令。
通过以上步骤和示例程序，您可以完成数控编程中槽刀的编程工作。