数控编程球面可以通过以下步骤进行：
了解球面的几何特征
确定球心坐标、半径、角度等参数，这些参数将决定刀具路径和切削路径的生成。
选择合适的加工方式
根据具体情况选择合适的加工方式，例如球形铣削、球面车削、环状插补、径向插补等。
确定切削路径
根据球面的几何特征和加工方式，确定合适的切削路径，如螺旋线、圆弧等。
编写加工程序
根据切削路径和机床控制系统的要求，编写加工程序。程序中需要包含加工路径、刀具半径补偿、进给速度、切削深度等信息。
常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补）。
设置刀具和工件
根据编写的加工程序，设置刀具和工件，并进行刀具校准和工件夹紧。
试切与调整
进行试切加工，并根据加工结果调整加工参数，通过反复试切和调整，逐步优化加工工艺和参数。
加工完成及质检
根据加工程序完成球面加工，然后进行质量检查，检查球面的尺寸、表面粗糙度等指标，确保加工质量符合要求。
示例编程指令
```gcode
； 设置坐标系为绝对坐标系
G90
； 移动到球体的起点位置
G00 X0 Y0 Z3
； 定义球面加工的起始角度和半径
1=0
2=R*SIN[1]+r
3=R-R*COS[1]
； 使用圆弧插补指令进行球面加工
WHILE [1 LE 90] DO1
G01 X2 Y0 F300
G01 Z-3 F100
G02 X2 Y0 I-2 J0 F300
1=1+1
END1
； 返回初始位置
G00 Z100
； 结束加工
M30
```
注意事项
具体的球面加工编程指令会根据不同的数控系统和机床型号而有所不同。
需要对球面的半径、角度、刀具补偿等参数进行合理的设定和计算，以保证加工质量和效率。
在编程过程中，可以通过仿真软件进行虚拟加工，或者在实际机床上进行试切削，以确保程序的正确性和可靠性。