数控车编程通常涉及以下步骤和技巧：
分析工艺
确定零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求。
制定加工工艺，包括加工方法、定位夹紧、加工顺序、刀具选择和切削用量。
划出走刀路线
确定刀具相对于工件的移动轨迹和方向。
考虑刀具的进退刀位置，避免在连续轮廓中安排切入和切出或换刀及停顿。
建立坐标系
确定加工坐标系的原点位置，通常选在便于测量或对刀的基准位置。
数值计算
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算出零件轮廓线上各几何元素的坐标。
对于复杂形状，可能需要借助CAD软件进行计算。
编写加工程序
使用数控系统规定的功能指令代码和程序段格式，编写程序。
考虑刀具半径补偿，以及机床的脉冲当量。
程序输入与校验
将编写的程序通过数控机床面板、磁盘或通信接口输入系统。
进行空运行和模拟加工，检查程序的正确性。
机床设置
设置机床参数，如工作坐标系、刀具长度补偿等。
确保机床处于正确的状态，如对刀、回零等。
加工执行
启动程序，监控机床运行状态，确保加工过程中的安全。
根据需要调整切削参数，优化加工效果。
检验与调整
在加工完成后，对加工件进行检验，检查加工尺寸和表面质量是否符合要求。
如果不符合要求，需要进行调整和修正。
编程技巧
选择正确的进给路径：尽量缩短刀具路径，减少空行程，提高生产效率。
合理使用起点和循环加工方法：简化编程，提高效率。
合理调用运动指令：根据几何元素（直线、斜线、圆弧等）制定相应的加工程序。
使用子程序简化重复操作：对于重复的加工任务，可以使用子程序来简化编程。
灵活使用特殊G代码：如G28（返回机器零位）、G29（车床平整）以提高加工精度。
示例程序
```
O9004
G50 X40 Z3 ； 设立坐标系，定义对刀点的位置
M03 S400； 主轴以400r/min 旋转
G90 X30 Z-30 I-5.5 ； 加工第一次循环，吃刀深3mm
X27 ； 加工第二次循环，吃刀深3mm
X24 ； 加工第三次
```
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控车编程，确保加工质量和效率。