车床挖空编程通常使用G83指令，其格式如下：
```
G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--；
```
其中各参数的含义如下：
`X, Z`：孔底座标，即钻孔的起始位置。
`C`：角度，用于端面角度平分钻孔。
`R`：初始点增量，即每次钻深后刀具的退回距离。
`Q`：每次钻深，即每次钻削的深度。
`P`：孔底留时间，即刀具在孔底停留的时间，用于排屑。
`F`：进给量，即刀具的进给速度。
`K`：重复次数，即钻头的重复钻削次数。
`M`：使用C轴时启用。
示例程序
钻直径3.0深10的两个孔
```
G0 X8. Z1. C0
G83 Z-10. Q3. F0.06 C180.
G80 （取消循环）
G0 Z30
```
钻直径2.0深10孔
```
G0 X0 Z1.
G83 Z-10. Q2.5 F0.05
G80
G0 Z50
```
钻直径20深10孔的流程
1. 定中心孔：
```
M3 S600
T0101
G0 X0 Z20
M8 Z3
G1 Z-2 F0.1
G0 Z80
T0202
```
2. 换2号刀钻孔：
```
M3 S600
GO X0 Z20 Z3
M8
G83 R0.2
G83 Z-20 Q3000 F0.08
G80
G0 Z80
M9
M5
M30
```
注意事项
对刀：在编程前，确保刀具已经正确对刀，以保证钻孔位置的准确性。
冷却与排屑：使用G83指令可以在钻孔过程中进行断屑和排屑，同时也有助于冷却刀具，延长其使用寿命。
参数选择：根据具体的加工要求选择合适的参数，如进给量、钻深、重复次数等，以达到最佳的加工效果。
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控车床的挖空编程。建议在实际操作中根据具体情况进行调整，以确保加工质量和效率。