加工中心的编程方法主要分为手动编程、自动编程、数控编程和参数化编程。以下是针对这些编程方法的简要介绍和外形编程的步骤：
手动编程
操作人员根据机床的坐标系和工件的几何特征，通过手动输入指令来完成加工程序的编写。
适用于简单的加工任务，需要较高的机床操作和加工工艺知识。
自动编程
利用计算机辅助编程软件（如CAD/CAM软件），通过图形界面或文字输入的方式，根据工件的三维模型和加工要求生成加工程序。
适用于复杂的加工任务，可以提高编程效率和准确性，并进行仿真验证。
数控编程
在自动编程的基础上，根据数控系统的编程规范，使用特定的数控指令语言（如G代码和M代码）编写加工程序。
需要熟悉数控系统的编程语言和功能，可以实现更加精确和复杂的加工操作。
参数化编程
通过定义一些参数和变量，实现对加工程序的灵活调整和重复使用。
适用于批量生产和多品种生产的情况，可以提高编程的灵活性和效率。
加工中心外形编程步骤
分析零件图样
根据零件的材料、形状、尺寸和精度、表面质量、毛坯情况和热处理等要求进行分析，明确加工内容和要求，选择合适的数控加工中心。
确定工艺过程
在分析零件图样的基础上，确定零件的加工工艺（如确定定位方式、选用工装夹具等）和加工路线（如确定对刀点、走刀路线等），并确定切削用量。
数值计算
根据零件的几何尺寸和确定的加工路线，计算数控加工所需的输入数据。形状简单的零件可以直接计算，形状复杂的零件则需要借助计算机和相关软件进行计算。
编写加工程序
根据所使用机床的数控系统的指令、程序段格式、工艺过程、数值计算结果以及辅助操作要求，按照数控系统规定的程序指令及格式要求，逐段编写零件加工程序。
程序输入
把编写好的程序输入到数控系统中，常用的方法有手工输入和利用DNC（数据传输）功能进行传输。
程序校验
编制好的程序必须进行程序运行检查，确保程序的正确性和有效性。
示例程序
```gcode
； 外圆编程示例
O0001； 程序开始
G90 G94 G21 G17； 转换为工件坐标系，取消刀具半径补偿
G91 G28 Z0； 快速定位到Z轴零点
G90 G54 M3； 选择工件坐标系，主轴转动
G00 X62.0 Y0； 快速定位到X轴62.0，Y轴0
G01 Z-4.0 F52； 以F52的进给速度，Z轴向下移动4.0mm
G41 D02 G01 X47.0 Y0； 左刀具半径补偿，移动到X轴47.0，Y轴0
F52； 进给速度52mm/min
G02 I-47.0 J0； 顺时针圆弧插补，圆心在（-47.0, 0）
G00 X-62.0 Y52.0； 快速定位到X轴-62.0，Y轴52.0
M08； 调用中心钻
G01 Z-1.0 F300； 以F300的进给速度，Z轴向下移动1.0mm
G42 D1 G01 X16.0 Y15.0； 右刀具半径补偿，移动到X轴16.0，Y轴15.0
F30； 进给速度30mm/min
G01 X-16.0 Y-15.0； 加工外形
G00 Z1.0； 快速定位到Z轴1.0
M9； 冷却液关闭
M5； 主轴停止转动
G28 G91 Z0； 回到机床Z轴零点
G28 Y0； 回到机床Y轴零点
M02； 程序结束
```
建议
在编程前，务必熟悉机床的操作手册和编程规范，确保编程的准确性和有效性。
使用专业的CAD/CAM软件可以大大提高编程效率和精度，建议初学者先学习相关软件的使用。