扇形槽加工中心的编程步骤如下：
准备工作
确定工件的几何形状和尺寸。
根据需求选择适当的刀具和夹具。
坐标系设定
确定加工坐标系，包括工件坐标系和机床坐标系。
一般情况下，以工件的中心或某一特定点作为坐标系原点，确定X、Y、Z轴的正方向。
刀具半径补偿设定
根据所选刀具的半径，在程序中设定刀具半径补偿值。
这可以保证加工出的扇形槽尺寸与设计要求一致。
加工路径规划
根据扇形槽的几何形状和尺寸，确定加工路径。
一般情况下，可以使用直线插补和圆弧插补来实现扇形槽的加工。
编写数控程序
根据加工路径和加工要求，编写数控程序。
程序中应包含运动指令、刀具补偿指令、进给速度指令等。
示例代码（使用G代码）：
```
% 扇形槽加工编程
% 工件坐标系原点设定在（0, 0, 0）
% 机床坐标系原点设定在（0, 0, 0）
% 刀具半径补偿值设定为R1（根据实际刀具半径）
% 加工路径规划
% 假设扇形槽的圆心在（0, 0），半径为R，角度为θ
% 使用圆弧插补指令G03 （或G3）
% 起点：（0, 0, 0）
% 终点：（R * cos（θ/2）, R * sin（θ/2）, 0）
% 半径： R
% 角度： θ
% 进给速度： F
G90 ； 切换到绝对坐标系
G17 ； 选择XY平面
G16 ； 启用极坐标系
% 设置刀具半径补偿值
G41 ； 左刀具补偿
G42 ； 右刀具补偿
% 编写圆弧插补指令
G03 X0 Y0 Z0 R1 F100 ； 圆弧插补到（R * cos（θ/2）, R * sin（θ/2）, 0）
% 结束加工
G04 ； 暂停
M05 ； 停机
```
调试和优化
在编写完数控程序后，需要进行调试和优化。
通过模拟加工或实际加工试验，检查程序的正确性和加工效果，并进行必要的修正和调整。
建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和机床性能，调整相关参数和指令，以达到最佳的加工效果。