完整的铣削程序通常包括以下步骤：
准备工作
更换工作服及佩戴保护用品。
检查交接班记录、手柄位置、油窗情况，并进行开机润滑。
准备工艺文件、刀刃具、量检具，并按要求摆放整齐。
检查工装情况并进行相关互检，打标识号、记录产量票后进行首件加工。
确定刀具路径
根据工件的形状和加工要求，确定切削路径，优化选择以减小加工时间、提高加工质量、减小切削力。
刀具路径通常分为粗加工和精加工两个阶段。
设定工件坐标系
设定工件的坐标系，并将其与机床坐标系进行关联。
可以通过机床自带的坐标系设定功能或使用外部辅助装置进行设定。
定义刀补和加工参数
根据切削工具和加工要求，设定刀具半径补偿、进给速度、转速等加工参数。
这些参数将直接影响加工结果的精度和质量。
编写NC程序
根据刀具路径和加工参数，编写NC程序，使用G代码、M代码和其他指令描述刀具的运动、刀具补偿、进给速度等信息。
在编写过程中，需要结合工件图纸和机床特性进行合理的指令选择和排列。
检查程序
编写完成后，进行程序的检查和验证，确保程序不会产生碰撞、误差等问题。
可以通过模拟加工、手动演示、机床自动检测等方法进行检查。
启动加工
确认程序无误后，将NC程序加载到机床控制系统中，并进行实际的加工操作。
在加工过程中，需要及时监测加工状态和结果，确保加工的准确性和质量。
完成后处理工作
加工完成后，进行后处理工作，包括加工表面的清洁和润滑。
对加工工艺参数、加工实际情况和工件质量进行分析和总结，为今后的铣削加工提供参考和借鉴。
一个具体的铣削程序示例（整圆铣削）：
```
N05 G00 X10 Y25 Z1 S1250 M3； 刀具快速移动到P01点。
N10 G01 Z-5 F100； 进给到Z-5。
N15 G02 X10 Y25 I20 J0 F125； XY平面自动选择，刀具顺时针绕一整圈。
N20 G00 Z100 M5； 快速移动退回。
N25 X-20；
N30 M30； 程序结束。
```
这个示例展示了从刀具快速移动到选择平面、进行绕圈加工，最后快速退回并结束程序的完整过程。实际编程中，还需要根据具体工件和加工要求进行调整和优化。