故障应急程序通常包括以下几个关键组成部分：
应急处理前的准备工作
建立应急处理小组，由经验丰富的操作人员、技术人员和维修人员组成，负责快速响应、现场处理及后续分析总结。
制定应急预案，包括故障识别、处理步骤、所需工具及物资、安全防护措施等内容。
配备应急物资，如维修工具、检测仪器、安全防护装备、急救药品等，并确保其数量和质量满足需求。
对操作人员和维修人员进行应急处理培训，提高他们的应急响应能力和处理技能，同时加强安全知识教育。
故障识别与初步处理
当空压机发生故障时，操作人员应立即停机并切断电源，通过观察故障现象和检查仪表指示初步判断故障原因。
应急处理小组到达现场后，应对故障设备进行全面评估，包括故障类型、严重程度、对生产的影响及可能的风险，并制定具体的处理方案。
在处理故障前，应做好安全防护措施，如佩戴个人防护装备，设置警戒线，确保现场通风良好。
故障处理步骤
电源检查，首先确认空压机电源是否正常，若电源故障，应立即修复或更换。
维修人员接到维修任务后，应立即前往现场进行故障排查，分析故障原因，制定维修方案，准备维修所需工具、备件，并进行维修作业。
完成维修后，对设备进行试运行，确认故障已排除，并向应急小组汇报维修情况。
应急保障
确保公司储备充足的维修备件，以备不时之需。
维修人员负责故障排查、维修工作，并定期进行培训以提高维修技能。
应急流程
员工在日常工作中发现设备故障时，应立即向报修员报告，报修员在接到故障报告后，应立即向应急小组汇报。
应急小组接到故障报告后，应立即组织相关人员前往现场进行故障确认，并向维修人员下达维修任务。
事后总结与改进
应急小组组织相关部门对故障原因进行分析，总结经验教训，并提出改进措施，预防类似故障再次发生。
这些步骤和措施共同构成了一个全面的故障应急处理程序，旨在确保在设备发生故障时能够迅速、有效地进行响应和处理，最大限度地减少故障对生产的影响。