排产计划程序通常包括以下几个步骤：
需求分析
收集市场反馈及客户订单信息。
定期评估销售部门提供的生产需求预测。
库存评估
定期检查仓库的原材料及成品库存情况。
提供库存数据以支持生产计划的制定。
生产能力评估
评估各生产线的生产能力，包括设备状况和人力资源。
考虑生产过程中的瓶颈资源。
制定生产计划
综合需求、库存及生产能力，制定月度及周度生产计划。
确保生产计划符合公司的战略和目标。
排产实施
定期召开排产会议，讨论生产计划的可行性。
根据会议结果，将排产任务下达至各生产线，明确生产目标及时间节点。
各生产线根据排产任务进行生产准备，包括设备调试、人员安排及物料准备。
生产监控与调整
实时监控各生产线的生产进度，确保按计划执行。
及时反馈并处理生产异常情况。
根据实际生产情况，对排产计划进行必要的临时调整。
生产总结与反馈
收集生产数据，包括产量、质量及异常情况。
定期召开生产总结会议，分析生产数据，评估生产计划的执行情况。
建立反馈机制，鼓励员工提出改进建议，持续优化排产流程。
这些步骤共同构成了一个完整的排产计划程序，旨在确保生产活动能够高效、有序地进行，同时满足市场需求并优化资源利用。