铣床的程序构成通常包括以下几个主要部分：
程序头
包含程序编号、程序名、加工日期、编程者姓名等信息，这些信息对于工厂管理和工艺控制非常重要。
程序起始段
包括机床的初始化设置，如进给速度、切削深度、切削速度等，这些设置根据具体工件材料和加工要求来确定。
刀具补偿段
用于设置刀具的补偿参数，包括刀具半径补偿、刀具长度补偿和刀具补偿方向等，以确保刀具切削轮廓与设计要求一致。
加工段
是整个编程程序的核心部分，包含具体的切削操作，通过一系列的切削指令，控制机床沿着预定的路径进行切削，实现对工件的加工。
程序结束段
用于完成加工后的清理工作，如停止主轴、关闭冷却系统等，并可以包含一些必要的报告信息，如加工时间、加工质量等。
程序内容
由多个程序段组成，每个程序段又由若干个字组成，每个字由地址码和若干个数字组成，指令字代表某一信息单元，代表机床的一个位置或一个动作。
程序结束指令
一般由辅助功能代码M02（程序结束指令）或M30（程序结束指令和返回程序开始指令）组成，用于结束整个程序。
准备功能（G功能）
由表示准备功能地址符G和数字组成，如直线插补指令G01，G代码表示准备功能，目的是将控制系统预先设置为某种预期的状态或加工模式和状态。
辅助功能（M功能）
包括冷却液开、关控制等辅助功能（0~99）。
坐标和坐标系相关指令
包括有关坐标和坐标系的编程指令，如自动返回参考点G28、快速定位指令G00等。
进给控制指令
包括快速定位指令G00等。
定位指令
用于确定铣床刀具和工件的相对位置，包括绝对定位和相对定位两种方式。
循环和条件指令
用于控制程序的执行流程，如循环指令用于重复执行一段程序代码，条件指令用于根据条件判断选择执行不同的程序代码。
结束指令
用于告诉铣床加工操作已经完成。
工件图形数据和刀具路径
程序会包含工件的三维图形数据，用于描述工件的几何形状和尺寸，以及定义刀具在工件上的移动路径。
通过以上各个部分的组合，铣床编程程序能够将工艺要求和机床操作转化为一系列指令，实现高效、准确的工件加工。