CNC侧铣程序的编制主要包括以下几个步骤：
确定加工零件的形状和尺寸
根据设计图纸或三维模型来确定零件的形状和尺寸。
确定刀具尺寸、加工速度和切削参数等信息。
确定加工起点和终点
起点是指刀具开始接触工件的位置，终点是指刀具结束接触工件的位置。
这些位置的确定需要考虑加工过程中的切削力和切削路径。
选择合适的刀具路径
根据刀具的几何形状，选择平面进给或螺旋进给方式。
平面进给是指刀具按照水平方向进行加工，螺旋进给则是刀具按照螺旋形路径进行加工。
编写加工程序
加工程序是一系列用于指导CNC机床进行切削操作的指令，通常使用G代码编写。
在编写加工程序过程中，需要定义切削速度、进给速度和加工深度等参数。
这些参数需要根据加工材料的性质和刀具的特点来确定。
使用仿真软件进行验证
编写完加工程序后，可以使用仿真软件模拟加工过程，以确保程序的正常运行。
实际加工
将编写好的加工程序上传到CNC机床上进行实际加工。
常用G代码和M代码
G代码：
G00：快速定位移动。
G01：直线插补。
G02：圆弧插补，顺时针。
G03：圆弧插补，逆时针。
G17：选择XY平面。
G18：选择XZ平面。
G19：选择YZ平面。
G40：取消半径补偿。
G41：左刀补。
G42：右刀补。
G43：刀具长度补偿。
G49：取消刀具长度补偿。
G54-G59：工件坐标系选择。
G80：取消模态。
G90：绝对坐标。
G91：增量坐标。
G94：每分钟进给。
G98：进给平面选择。
G99：进给方式选择。
M代码：
M00：程序停止。
M02：程序结束。
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
M06：刀具换位。
M08：冷却液开启。
M09：冷却液关闭。
M30：程序结束并重启。
编程技巧和建议
选择合适的刀具和切削参数
根据工件材料和加工要求选择合适的刀具，并确定刀具的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
合理设置工件坐标系
根据工件的设计要求，设置工件坐标系，确定侧铣头的起始点和切削路径。
优化切削路径
编写切削路径程序时，应尽量避免空程，减少空运行时间，提高加工效率。
使用仿真软件
在实际加工之前，通过仿真软件对编写的刀具路径进行验证，以确保加工过程的正确性和安全性。
通过以上步骤和技巧，可以有效地编制CNC侧铣程序，确保加工质量和效率。