加工机床程序编程是一个涉及多个步骤的过程，以下是一个基本的编程流程：
分析零件图样和工艺要求
理解零件的形状、尺寸、技术要求。
确定加工方法、制定加工计划。
确认与生产组织有关的问题。
数值计算
根据零件图样的几何尺寸，计算零件轮廓数据。
根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。
目的是获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
编写加工程序单
根据已确定的加工方案及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
编程者需要了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令，并具备与机械加工有关的工艺知识。
制作控制介质
将程序单制作成穿孔带、磁带、磁盘等信息载体。
利用穿孔带阅读机、磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，将程序输入到数控系统程序存储器中。
程序检验
在正式用于生产加工前，进行程序运行检查。
在某些情况下，还需做零件试加工检查。
根据检查结果，对程序进行修改和调整，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
程序调试和优化
通过模拟运行或实际加工，检查程序的正确性和效果。
进行必要的修改和优化，以提高程序的性能和效率。
加工实施
将程序加载到数控机床中，并进行实际加工。
监控加工状态，及时处理异常情况。
检验和修正
对加工零件进行检验。
根据检验结果进行修正和优化，确保加工质量。
示例程序段
```
G21 ； 使用毫米单位
G90 ； 绝对坐标编程
G41 D01； 左刀补， D01表示刀补号
G0 X0 Y0 ； 移动到起始位置
G1 Z-5 F100 ； 切削深度为5mm， 进给速度为100mm/min
G3 X10 Y10 I5 J5 ； 逆时针加工凹圆弧， 起点为（X0, Y0）， 圆心相对位置为（I5, J5）
G0 Z5 ； 提刀至安全位置
M30 ； 程序结束
```
建议
熟悉机床和系统：编程前需详细了解所用数控机床及数控系统的功能和指令格式。
注重工艺知识：具备与机械加工有关的工艺知识，有助于编写出正确、实用的加工程序。
反复验证：编程完成后，需多次运行和检验程序，确保其准确性和可靠性。
持续优化：在实际加工过程中，不断根据加工效果进行调整和优化，提高加工效率和质量。