车直纹的编程程序主要使用G代码编写，以下是一些基本的编程步骤和要点：
确定加工参数
槽的尺寸：包括宽度、深度等。
位置：确定直槽在工件上的具体位置。
切削速度：根据材料硬度和刀具选择适当的速度。
进给速度：控制刀具沿直线路径移动的速度。
选择合适的G代码
G00：快速定位指令，用于将刀具移动到加工起点的位置。
G01：直线插补指令，用于控制刀具按照直线路径进行加工。
G40、G41和G42：刀补指令，用于控制刀具补偿，以保证加工尺寸的准确性。
编写程序
初始定位：使用G00指令将刀具移动到加工起点。
直线加工：使用G01指令控制刀具沿直线路径进行加工。
刀具补偿：如果需要，使用G40、G41或G42指令进行刀具半径补偿。
辅助指令：根据需要添加其他辅助指令，如切削深度、进给速度等。
优化加工路径
根据工件的几何形状和加工要求，优化刀具路径，以提高加工效率和质量。
考虑刀具选择
选择合适的刀具类型和尺寸，以确保加工的精度和效率。
```gcode
N0 G50 X50.0 Z70.0； 设置工件原点在左端面
N2 S514 T0202 M08 M03 ； 指定主轴转速514r/min，调螺纹车刀
N4 G00 X12.0 Z72.0； 快速走到螺纹车削始点（12.0,72.0）
N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5； 螺纹车削
N8 G00 X50.0 ； 沿X轴方向快速退回
N10 Z72.0； 沿Z轴方向快速退回
N12 X10.0； 快速走到第二次螺纹车削起始点
N14 G32 X39.0 Z29.0 F3.5； 第二次螺纹车削
N16 G00 X50.0 ； 沿X轴方向快速退回
N18 G30 U0 W0 M09 ； 回参考点
N20 M30 ； 程序结束
```
这个程序示例展示了如何使用G代码进行数控车直槽加工的基本步骤，包括初始定位、直线加工、刀具补偿和程序结束等。根据具体的加工要求，可以进一步调整和优化程序。