在数控车床上返修螺纹，可以遵循以下步骤和技巧：
初始化刀具位置
将刀尖手动移至X35, Z5的位置，并将X, Z坐标置零。这样设置后，实际刀具位置比程序位置后退了5mm，在运行程序时不会切削工件。
自动运行车螺纹程序
以车床的最低速档自动运行一次车螺纹的程序，观察刀具是否对应在原螺纹的凹槽上。此时，刀具只在工件X30的外面空行。注意观察刀具的偏移量，例如Z轴偏左了1mm。
调整刀具位置
程序运行完成后，刀尖走回原点X30, Z5。手动将刀尖移至Z6的位置，并将Z轴置零。此时，X轴的实际位置是X32。
继续自动运行车螺纹程序
以低速继续自动运行车螺纹程序，此时Z轴可能已经对正原来的凹槽，但X轴还未切削到工件。再次观察刀具的切削情况，确保过程正确。
精细调整
如果需要进一步调整，可以手动将刀具沿X轴向前移动，直到达到实际X30的位置，并将X轴置零。然后调回正常速度，再次运行车螺纹程序。
刀补调整
在返修螺纹时，需要不断调整刀补值。首先将刀补值改大到比螺纹大径略大，以低转速车削，观察刀尖与螺纹牙型的偏差，然后逐步调整Z值和X值，直到达到正确的位置。
使用G76指令
G76指令用于返修螺纹，其格式为G76 P（1） Q（2） R（3） G76 X（4） Z（5） P（6） Q（7） R（8） F（9）。其中，P表示精车次数，Q表示每次进刀量，R表示退刀长度，X和Z表示终点坐标，F表示进给速度。
注意同心度和装夹
返修螺纹时，确保工件再次装夹时的同心度，这有助于提高螺纹的精度和表面质量。
动态修正入刀位置
可以采用动态修正法，先确定螺纹的入刀位置，然后慢速空车观察螺纹轨迹，动态修正入刀位置，直到与原螺纹轨迹重合。这种方法虽然费时且难以找准，但修复成功率较高。
标记零位信号线
在卡盘圆周表面刻零位信号标记，以确定螺纹车削的起点，使标记线与工件螺纹的起始位置在同一轴向剖面内。这种方法找正时间长，加工效率低。
通过以上步骤和技巧，可以在数控车床上有效地返修螺纹。需要注意的是，返修螺纹需要较高的操作技巧和耐心，以确保修复后的螺纹质量符合要求。