手编钻孔程序通常使用G代码来表示，以下是一些基本步骤和常见指令的详细说明：
了解钻孔要求和参数
确定钻头和工件的大小。
钻孔的深度以及孔的位置信息。
设置极坐标数值，包括半径、角度、深度等参数。
编写G代码
设定初始：设置机床坐标系、钻头初始位置和工作平面等。
设定加工模式：例如，钻孔或者顶孔。
进行极坐标编程：使用G代码代替XY坐标，分别表示极角和半径。
输出完整的程序：将极坐标编程与其他必要指令结合，输出完整的程序。
保存并加载程序
保存编写的程序。
通过数控系统界面加载程序。
示例程序
```gcode
% O0001 （程序号）
M6 T1 （选择1号刀）
G0 G90 G54 X7. Y-5. （快速定位到第一个孔上方，主轴正转）
M3 S1200 （设置主轴转速为1200转/分钟）
G43 H1 Z50. （建立刀具长度补偿，打开冷却液）
G98 G81 Z-2. R2. F60. （点孔固定循环格式）
X33. （点第二个孔）
G80 （取消固定循环）
M5 （主轴停止）
G91 G28 Z0. （Y轴返回机床参考点）
M9 （切削液关，Z轴返回机床参考点）
G28 Y0. （Y轴返回机床参考点）
M01 （选择性停止）
M6 T2 （钻孔）
G0 G90 G54 X7. Y-5. （快速定位到第一个孔上方，主轴正转）
M3 S1000 （设置主轴转速为1000转/分钟）
G43 H2 Z50. （建立刀具长度补偿，打开冷却液）
M8
G98 G83 Z-13. R2. Q2. F60. （循环深度钻孔，每次钻3毫米深退刀）
X33. （点第二个孔）
G80
M5
G91 G28 Z0. （Y轴返回机床参考点）
M9
G28 Y0.
M30 （程序结束）
```
注意事项
确保所有参数设置正确，避免程序运行时出现错误。
在实际应用中，可能需要根据具体机床和刀具进行调整。
使用模拟软件进行仿真，以检查和验证钻孔程序的运行情况。
通过以上步骤和示例程序，您可以开始手编钻孔程序。根据具体需求，可以进一步调整和优化程序。