立铣刀编程通常使用G代码和M代码，以下是一些基本步骤和示例：
确定加工参数
根据零件图纸要求，确定加工的尺寸、形状和位置。
选择合适的立铣刀，并根据刀具直径和材料设定切削参数，如切削速度、进给速度等。
设定工件坐标系
在CNC系统中设定工件坐标系，确定加工原点和刀具移动方向。
一般选择工件中心或特定点作为加工原点。
编写G代码
G00：快速定位指令，将刀具移动到目标位置，不进行加工。
G01：直线插补指令，指定刀具沿直线路径进行加工。
G02：顺时针圆弧插补指令，用于制作圆形零件。
G03：逆时针圆弧插补指令，用于制作圆形零件。
G1：直线切削指令，沿当前直线方向进行切削。
G2：顺时针圆弧切削指令，沿当前圆弧方向进行切削。
G3：逆时针圆弧切削指令，沿当前圆弧方向进行切削。
G90：绝对坐标系指令。
G91：增量坐标系指令。
G40：取消刀具半径补偿。
G41：刀具半径补偿（用于不同直径的刀具）。
G42：刀具长度补偿。
编写M代码
M03：开启主轴。
M04：停止主轴。
M05：主轴停止并冷却液关闭。
M06：更换刀具。
M08：冷却液开。
M09：冷却液关。
编写子程序
对于复杂的加工路径，可以编写子程序，通过主程序调用子程序简化编程过程。
上传并执行程序
将编写好的程序上传到数控机床，并进行试加工，检查程序的正确性。
示例程序
```gcode
； 主程序
G54
G90
G40
G1 Z100 ； 快速定位至安全高度
M3 S600 ； 启动主轴，转速600转/分钟
G1 X50 Y0 Z5 ； 移动至工作台起点
1=0 ； 初始角度
8=5 ； 刀具半径
9=40 ； 圆柱半径
WHILE [1 LE 90] DO
2=9*COS[1]+8 ； 计算当前刀具中心的X坐标
3=-9+9*SIN[1] ； 计算当前刀具中心的Z坐标
G1 Z3 ； 下刀至当前深度
F500 ； 切削速度500mm/min
G1 X2 ； 移动至当前X坐标
G1 Y45 ； 移动至当前Y坐标
G1 I-2 ； 插入圆弧
1=1+2 ； 角度增加2度
END1
G1 Z5 ； 抬刀至安全高度
N20 G1 Z5 ； 重复上述过程
F200 ； 抬刀至安全高度
M5 ； 结束主轴
M30 ； 冷却液关闭
```
建议
在编程前，务必仔细检查图纸，确保所有参数准确无误。
使用合适的切削参数，避免刀具损坏和工件加工不良。
在实际加工前，进行模拟仿真，验证程序的正确性。
定期维护和检查数控机床，确保其正常运行。