洗外圆程序通常使用数控编程语言如G代码进行编写。以下是一个基本的洗外圆程序的编写步骤：
确定外圆的基本参数
确定外圆的直径或半径。
确定外圆的位置和旋转方向（顺时针或逆时针）。
设定工件坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常选择以工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
根据以上参数，使用G代码编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
示例代码：
```
G54
G90
G0X0Y0
G43 H3 Z50.0
S200 M03
G0 Z10.0
G01 Z-0.1
F200
G91
G42
G01 X50.0
D3
G02 I-50.0
```
代码解释：
G54：设置工件坐标系。
G90：设置绝对坐标系。
G0X0Y0：将机床坐标系移动到（0,0,0）。
G43：设置工件坐标系，H3表示H轴的偏移量为3mm，Z50.0表示Z轴的初始高度为50mm。
S200：设置主轴转速为200rpm。
M03：主轴正转。
G0Z10.0：将Z轴移动到10mm。
G01：直线插补，Z轴向下移动0.1mm。
F200：设置进给速度为200mm/min。
G91：相对坐标系。
G42：刀具半径补偿，D3表示刀具半径为3mm。
G02：顺时针圆弧插补，I-50.0表示圆弧的圆心在X轴的负方向50mm处。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
建议
在编写程序前，务必仔细检查所有参数，确保无误。
使用CAD软件辅助绘制外圆轮廓，有助于编程的准确性。
在实际加工前，进行充分的模拟和测试，确保程序的正确性和安全性。