加工中打孔程序的编写步骤如下：
确定打孔位置
根据设计图纸确定打孔的位置，包括坐标和尺寸。
选择合适的刀具
根据打孔的要求选择合适的刀具，考虑孔径、深度、材料等因素。
编写程序
使用G代码编写打孔程序，包括控制加工中心进行定位、进给、切削等操作的指令。
调试和优化
通过模拟或实际操作检查程序的正确性和效率，并进行调整和优化。
实施打孔操作
将编写好的程序加载到加工中心上，并进行实际的打孔操作，根据实际情况进行调整和修正。
```plaintext
% O0001 （加工中心钻孔编程示例）
G90 G54 G17 G40 G49 G80 ； 设置绝对坐标系、工作坐标系、平面选择、刀具半径补偿取消、切削参数取消
T1 M06 ； 更换刀具，刀具号为1
S2000 M03 ； 设定主轴转速为2000转/分钟，主轴正转
G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到工件坐标原点
M08 ； 冷却液开启
G43 Z50 H01 ； 启用刀具长度补偿，刀具长度补偿号为1，刀具长度补偿值为50mm
G01 Z-5 F500 ； 在Z轴方向下降5mm，进给速率为500毫米/分钟
G81 X10 Y20 R5 F200 ； 钻孔循环，依次在X=10mm, Y=20mm的位置进行钻孔，循环R5mm，进给速率为200毫米/分钟
G80 ； 钻孔循环取消
G00 Z50 ； 提刀到安全高度
M09 ； 冷却液关闭
M30 ； 程序结束
```
这个编程实例使用G代码来控制加工中心进行钻孔操作。首先，设置坐标系、平面、刀具半径补偿等。然后，在工件坐标原点附近快速移动到起始位置，并开启冷却液。接下来，使用刀具长度补偿，将刀具定位到合适的位置。然后，使用G81命令执行钻孔循环，在指定位置依次进行钻孔操作。最后，提刀到安全高度，关闭冷却液，程序结束。
建议在实际编程过程中，根据具体的加工需求和机床型号，适当调整程序中的参数和指令，以确保打孔操作的准确性和高效性。