使用宏程序铣平面主要涉及以下步骤：
确定加工区域和参数
确定铣削区域的坐标范围，并设置初始切削深度和铣削方向。
设定铣削工具的加工参数，例如进给速度、转速等。
编写G代码
使用G01直线插补和G02/G03圆弧插补指令控制铣削轨迹。
采用循环和条件判断语句来控制加工深度和路径，确保加工的精度和效率。
调试和优化程序
在编写完成后，对宏程序进行调试和优化，确保程序能够正确地控制加工中心进行铣面加工。
运行宏程序
将编写好的宏程序上传到数控系统，并启动铣削过程。
```plaintext
； 定义宏程序
O1213
T1 ； 选择刀具
G54 ； 设置坐标系原点
G00 ； 快速定位到起始点
X-50 Y150 Z100 ； 设置起始坐标
M03 S800 ； 主轴正转，转速800转/分钟
M08 ； 开启切削液
； 定义加工参数
21=100 ； 长度
22=70 ； 宽度
23=10 ； 刀具直径
24=5； 每次切削深度
； 定义加工路径
N1 G1 X-21/2 Y22/2 Z23 ； 从中心点开始，沿X方向移动到一半长度，Y方向移动到一半宽度，Z方向移动到刀具深度
WHILE [24 LT 22/2] DO1 ； 当剩余深度小于等于宽度的一半时，继续循环
G1 X-21/2 Y22/2 Z+24 ； 沿X方向移动到起始位置，Y方向移动到起始位置，Z方向增加切削深度
G1 X-21/2 Y22/2 Z+24 ； 沿X方向移动到起始位置，Y方向移动到起始位置，Z方向增加切削深度
END1
； 返回起始位置
G0 Z100 ； 返回Z轴原点
M9 ； 停止主轴
M5 ； 停止切削液
```
这个示例程序展示了如何使用宏程序控制数控铣床进行平面铣削。根据具体的加工需求和设备，可能需要对程序进行进一步的调整和优化。