编制断屑切削程序需要考虑多个方面，包括切削参数的设定、刀具路径的选择、切削方向的确定、切削顺序的安排以及切削润滑方式的选择。以下是一些具体的步骤和要点：
设定切削参数
切削速度：根据工件材料和刀具材料选择合适的切削速度。
进给速度：影响切削力和加工效率，需要根据工件形状和加工要求调整。
切削深度：决定每次切削的深度，影响加工效率和刀具寿命。
设定刀具路径
使用G代码描述刀具的运动轨迹，包括直线插补和圆弧插补。
根据工件的形状和要求选择合适的刀具路径。
设定切削方向
顺铣：刀具沿工件表面的同一方向移动，通常用于加工平面和轮廓。
逆铣：刀具沿工件表面的相反方向移动，可能产生更大的切削力，适用于特定情况。
设定切削顺序
在进行多个切削操作时，需要确定切削的顺序，以优化加工效率和减少刀具磨损。
考虑工件的形状、切削力的分布及加工效率等因素。
设定切削润滑方式
根据切削材料和切削方式选择合适的切削润滑方式，如干切、液压切削液或润滑油。
使用断屑指令
G81：断屑循环指令，用于在指定的平面内进行断屑加工。
参数包括：X_（平面内进给量）、Y_（平面内进给量）、Z_（断屑深度）、R_（断屑半径补偿值）、F_（断屑进给量）。
G75：另一种断屑编程指令，适用于特定类型的断屑加工。
参数包括：R（退刀量）、X（重点坐标）、Z（终点坐标）、P（横向偏刀量）、Q（纵向偏刀量）、F（进给量）。
示例
```
G81 X10 Y5 Z-2 R3 F200
```
X10：平面内X方向进给10mm
Y5：平面内Y方向进给5mm
Z-2：Z轴下降2mm进行断屑
R3：补偿半径为3mm
F200：进给速度为200mm/min
注意事项
确保机床和NC系统处于自动运行状态。
在MDI操作面板上输入断屑指令后，回车执行。
根据实际情况调整切削参数和刀具路径，以达到最佳的加工效果和刀具寿命。
通过以上步骤和要点，可以有效地编制断屑切削程序，提高加工效率和工件质量。