车床刀绞程序的编程步骤如下：
准备基本参数信息
包括工件材料、刀具类型、切削速度、进给速度等。
确定切削轨迹
根据工件的几何形状和尺寸，使用CAD软件绘制工件轮廓，确定铰孔的位置和深度。
创建编程文件
在数控编程软件中创建新的编程文件，选择适当的数控车床型号和控制器。
输入起始代码
包括机床功能设定、工件坐标系统设定和刀具补偿设定等。
输入刀具初始化设定
包括刀具编号、长度、半径等参数。如果有多个刀具，需要逐个设定。
输入加工路径和切削参数
根据工件的形状和切削需求，选择适当的加工策略，如直切、先切外圈再内圈等。设置合适的进给速度、主轴转速和刀具补偿等参数，以保证加工质量和效率。
程序检查和修正
使用数控模拟软件进行模拟运行，确保程序的准确性和可靠性。
上传程序到控制器
将编写好的数控程序上传到数控车床的控制器中，并进行加工操作。
实时监控和调整
在加工过程中进行实时的监控和调整，以确保加工效果和安全性。
示例编程指令
定义铰刀：
```
T01 M6 D10
```
其中，`T01` 是刀具编号，`M6` 是刀具长度（50mm），`D10` 是刀具半径（10mm）。
设定加工参数：
```
S1000 F200 D2
```
其中，`S1000` 是主轴转速（1000转/分钟），`F200` 是进给速度（200mm/分钟），`D2` 是切削深度（2mm）。
定位工件：
```
G00 X50 Z10
```
将刀具定位到X轴坐标为50mm，Z轴坐标为10mm的位置。
开始铰刀加工：
```
G01 Z-2 F100
```
将铰刀从当前位置开始，沿Z轴方向下切2mm的深度，进给速度为100mm/分钟。
结束铰刀加工：
加工完成后，进行刀具退刀和刀具回零等操作。
通过以上步骤和示例指令，可以实现高效、精确的数控车铰刀编程。建议在实际编程过程中，根据具体工件和加工要求调整相关参数，并进行充分的模拟和测试，以确保程序的正确性和可靠性。