在机床上编程通常涉及以下步骤：
分析零件图样和工艺要求
确定加工方法、制定加工计划。
确认与生产组织有关的问题，例如选择合适的机床、装夹具、刀具和加工路线。
确定切削深度、宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
确定是否需要冷却液、换刀等辅助过程。
数值计算
根据零件图样的几何尺寸，计算零件轮廓数据或刀具中心运行轨迹数据。
计算基点坐标和节点坐标，以便编制加工程序。
选择编程方式
手工编程：
操作员根据机床的坐标系和工艺要求，手动输入指令来完成程序编写。
方法包括直接输入法、绝对编程法和相对编程法。
自动编程：
利用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件，将工件的图形数据和加工要求转化为数控机床的程序。
方法包括图形转换法、工艺规程法和模板法。
编写加工程序单
根据已确定的加工方案和数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
程序段通常包括O代码（机能指定程序号）、G代码（准备功能）、M代码（辅助功能）等。
程序校验与首件试切
对编写的程序进行校验，确保无误。
进行首件试切，验证程序的正确性和有效性。
程序传输至数控机床
通过传输介质（如U盘、网络等）将程序上传至数控机床，完成编程过程。
示例程序结构
```
%O1000； 主程序编号
G21； 设置单位为毫米
G90； 绝对坐标编程
T1； 刀具更换指令，选择刀具1
G0 X0 Y0； 快速定位到起始位置
M3 S1000； 启动主轴，设定转速1000RPM
G1 Z-5； 启动直线插补，加工至Z轴深度-5
G1 X50 Y50； 刀具沿直线插补至X50 Y50
M98 P1010； 调用子程序
```
建议
对于简单零件，可以优先考虑手工编程，因为它更直观且易于控制。
对于复杂零件，建议使用自动编程或CAD/CAM技术，以提高编程效率和准确性。
无论采用哪种编程方法，都应仔细检查程序，确保无误后再进行加工，以避免潜在的错误。