调用数控车程序编码通常涉及以下步骤：
准备程序文件
将自动编程生成的数控代码文件发送到机床，或者拷贝到机床内存中。
如果需要，可以在机床中修改程序文件中的程序名，以便于管理和识别不同的程序。
载入加工程序
将编写好的加工程序载入数控车的控制系统。这通常通过机床的操作面板或编程软件完成。
在载入程序时，可能需要选择合适的文件格式（如G代码、M代码等），并确保文件路径正确。
参数设置
在控制系统中进行相应的参数设置，包括工件坐标系的设置、刀具补偿的设置、切削参数的设置等。
这些设置确保程序能够按照预期的方式执行加工任务。
调试和检查
在实际加工之前，进行程序的调试和检查，确保程序的正确性和可靠性。
可以通过模拟加工、单段运行和手动操作等方式进行调试和检查，以识别和修正可能存在的问题。
实际加工和监控
完成以上步骤后，即可进行实际加工操作。
在加工过程中，可以通过机床的显示屏或控制系统监控程序的运行情况，确保加工质量和安全。
程序结束
加工完成后，可以使用相应的指令（如M30）来结束程序并自动返回原点，或者手动停止加工。
示例程序编码
```plaintext
N1 G90 G80 G40 G21 G17 G94 G64 （初始化设定）
N2 T01 M06 （加载粗车刀具）
N3 G00 X26 Z2 （移动到开始位置）
N4 G71 （开始粗车循环）
N5 G01 X0 F0.2 （沿X轴向中心切削）
N6 G01 Z-100 F0.1 （沿Z轴方向切削至长度100mm）
N7 G01 X25 （返回至初始X位置）
N8 G70 （结束粗车循环）
N9 M09 （关闭冷却液）
N10 T02 M06 （更换为精车刀具）
N11 G43 H02 Z10 （设置刀具长度补偿）
N12 G00 X26 Z2 （移动到开始位置）
N13 G73 （开始精车循环）
N14 G01 X0 Z0 F0.05 （精细切削至最终尺寸）
N15 G01 Z-100 F0.05 （沿Z轴方向精确切削至长度100mm）
N16 G01 X25 （返回至初始X位置）
N17 G70 （结束精车循环）
N18 M30 （程序结束）
```
建议
确保程序文件的正确性和完整性，避免因文件错误导致加工失败。
在实际加工前，务必进行充分的调试和检查，以减少潜在的安全风险。
定期更新和维护程序，以适应不同的加工需求和机床变化。