数控切断刀程序的编写主要涉及以下步骤和要点：
确定切削任务和几何参数
切削任务的几何参数包括切削起点、终点、切削方向、切削长度和切削深度等。这些参数决定了切削轨迹的形状和尺寸。
选择切削工具和参数
切削工具的参数包括刀具编号、刀具尺寸、切削条件（如进给速度和转速）等。这些参数直接影响着切削过程的效果和质量。
确定切削过程的控制参数
切削过程的控制参数包括进给速度、转速、初始位置、刀具补偿等。这些参数的设置能够实现不同的切削效果和加工要求。
编写数控程序
使用数控编程语言，如G代码和M代码，来定义切削轨迹和切削方式。G代码用于控制机床的运动，如快速移动、线性切割、圆弧切割等。M代码用于控制机床的辅助功能，如机床进给、刀具换位、冷却等。
程序起始和结束格式
程序起始格式通常以O字母开头，后面跟着一个数字，如O0001，用于告诉数控系统该程序的起始位置。程序结束格式可以根据具体需求进行设置。
辅助功能
辅助功能格式用于描述切断过程中需要使用的辅助功能，如刀具半径补偿、刀具长度补偿、冷却液开关等。常用的辅助功能代码有T（刀具号码）、M（机床控制）和S（冷却液控制）。
调试和校正程序
在进行实际切削操作前，需要对程序进行调试和校正，以确保切削路径和切削参数的准确性。这通常包括模拟切削过程或实际试切来验证程序的正确性。
```g
； 数控切断刀程序示例
； 切削起点 （100, 100）
； 切削终点 （200, 200）
； 切削深度 50
； 进给速度 100
； 主轴转速 1000
G00 X100 Y100 ； 快速定位到起始位置
G01 Z50 ； 刀具下降至切削深度
G02 X150 Y200 I50 J0 ； 顺时针圆弧插补至终点
G01 Z50 ； 刀具上升
G00 X200 Y200 ； 快速定位到终点位置
M05 ； 主轴停止
```
这个示例程序展示了如何使用G代码来控制机床进行切断操作，包括快速定位、直线插补和圆弧插补等动作。实际编程时，需要根据具体的工件形状和加工要求调整切削路径和参数。