在加工中心上定位零件的方法有多种，以下是一些常见的定位方式及其步骤：
死定位
将工件上好定位后，寻找边，再进行下一个操作时，直接靠定位即可。有些钳子侧面有螺纹孔，也可以用作定位。
刀棒定位
装一个刀棒，按照正常操作对刀，将对刀的数值输入对应的长度补偿中。
将刀棒手动摇到需要定位的地方，相对坐标Z值加上刀棒的长度，即为定位坐标系的Z。
将XY的机械坐标输入对应的坐标系，然后输入一段程序实现刀棒定位。例如：
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T14 M6（调出刀棒）
G0 G90 G56 X0. Y0.
M19（读取刀棒的坐标系及M19定位）
G43 H14 Z30.（读取长度补偿，G0的速度下降到30的安全高度）
G1 Z0. F2000.（G1的速度下刀需要定位的地方）
M00（将产品零件靠上刀棒）
G1 X-10.（X工作台向右移动10毫米）
G91 G28 Z0.（刀棒上抬）
G91 G28 Y0.（工作台移动到人面前）
M00（敲平工件，再按启动，继续运行零件的程式）
```
专用夹具定位
使用三爪卡盘或其他专用夹具将工件夹紧，无需寻找边。有些工件需要制作专用夹具，上面有专门的销子进行定位。
画线定位
在钳子上画线，每次上工件时放在大概的位置即可。
夹紧定位
通过夹具将加工件牢固地夹紧在加工台上，确保其位置固定不变。适用于形状规则、体积较大的加工件。
基准定位
通过工件自身的特定部位与加工中心上的基准面或基准点进行对位，以确定工件在加工中心中的位置。适用于需要精确定位的特殊工件。
辅助定位
通过辅助装置或辅助构件将加工件与加工中心进行对位定位。适用于形状复杂、难以直接对位的加工件。
光学定位、红外定位和激光定位
这些定位方式通常用于特殊的加工需求或高精度加工。
建议
选择合适的定位方式：根据工件的形状、尺寸和加工要求选择最合适的定位方式，以提高加工精度和效率。
确保定位精度：在定位过程中，确保夹具和工件都牢固地固定，避免因振动或移动导致的定位误差。
编程时考虑定位误差：在编写加工程序时，要考虑到定位误差，确保加工路径的准确性。
通过以上方法，可以有效地在加工中心上对工件进行精确定位，从而提高加工质量和效率。