机床程序排序通常遵循以下步骤和原则：
需求分析
在开始编程之前，首先要对加工件的需求进行分析。这包括了解加工件的形状、尺寸、材料等信息，以及加工操作的工艺要求，如加工的精度、表面质量等。这个步骤的目的是为了明确编程的目标和要求。
制定加工工艺
根据需求分析得到的信息，制定加工的工艺流程。这包括选择刀具、切削参数、加工顺序等。根据加工工艺，确定加工程序中所需的切削路径、刀具半径补偿、刀补值等参数。
程序段号的使用
数控机床程序执行的先后顺序是按照程序段号的顺序执行的，小的先执行，大的后执行。程序段号的作用是控制程序段执行的先后顺序，并帮助程序员编写、调试和修改程序。
编程顺序号的设定
车床编程顺序号是指在编写车床程序时，各个指令的执行顺序所对应的顺序号。编程顺序号的作用是为了方便程序员编写、调试和修改程序，并保证程序的正确执行。一般来说，车床编程顺序号从1开始逐步增加，直到最后一条指令。每条指令都需要有一个唯一的编程顺序号，以确保程序中各个语句的执行顺序是正确的。
排序规则
机床视图程序排列的规则通常是按照程序的刀具父项排列。
加工顺序安排原则
加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧。
先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
通过以上步骤和原则，可以确保机床程序的合理排序和有效执行，从而达到预期的加工效果。