在数控钻床上进行打眼编程，通常需要遵循以下步骤：
确定钻孔位置和尺寸
在机床上进行测量和标记，确定钻孔的位置和尺寸。
选择合适的编程软件
可以选择AutoCAD、MasterCAM等编程软件，根据零件设计图纸编写加工程序。
编写加工程序
确定钻孔的位置、深度、直径等参数。
可以手动输入坐标值或绘制几何图形来确定这些参数。
建立坐标系
选择合适的坐标系（绝对坐标系或相对坐标系），并根据加工需求进行设置。
定位
在程序中设定合适的定位点，确保刀具可以准确地对准工件。
确定加工路径
根据钻孔的直径和深度，确定合适的加工路径（圆孔或斜孔）。
刀具补偿
在程序中加入刀具补偿指令，根据刀具磨损程度进行调整，以保证钻孔的尺寸精度。
循环加工
设置循环次数，对多个钻孔进行连续加工，提高加工效率。
调试和优化
在数控机床上进行实际加工，检查加工过程中是否出现问题，并根据需要对程序进行调整和优化。
示例G代码程序
```plaintext
N10 G90 G54 G0 X10. Y10. ； 设置绝对坐标系和工件坐标系，将刀具移动到初始位置
N20 S1000 M3 ； 设置主轴转速为1000转/分，启动主轴
N30 G43 H1 Z5. ； 启用刀具长度补偿，并将刀具移到离工件5mm的位置
N40 G81 R2. Z-10. F200. ； 设定钻孔循环，并指定钻孔深度为10mm，进给速度为200mm/min
N50 G80 ； 结束钻孔循环
N60 G0 Z5. ； 将刀具抬起，回到离工件5mm的位置
N70 M5 ； 停止主轴
N80 G91 G28 Z0 ； 将刀具移回初始位置
N90 M30 ； 设置主轴转速为1000转/分，并启动主轴
N100 G43 H1 Z5. ； 启用刀具长度补偿，并将刀具移到离工件5mm的位置
N110 G81 R2. Z-10. F200. ； 设定钻孔循环，并指定钻孔深度为10mm，进给速度为200mm/min
N120 G80 ； 结束钻孔循环
N130 G0 Z5. ； 将刀具抬起，回到离工件5mm的位置
N140 M5 ； 停止主轴
N150 G91 G28 Z0 ； 将刀具移回初始位置
```
注意事项
在编程时，确保所有坐标值和参数设置正确无误。
在实际加工前，进行充分的调试和测试，以确保程序的正确性和可靠性。
根据不同的加工需求和材料特性，可能需要调整进给速度、刀具补偿等参数。
通过以上步骤和示例，您可以为数控钻床编写一个基本的打眼程序。根据具体需求，您可能需要进一步优化和调整程序。