滚道加工程序的编写需要根据具体的加工要求和设备特性来进行。以下是一个基本的步骤和要点，用于指导如何撰写滚道加工程序：
确定加工参数
工件毛坯尺寸：包括厚度、外圆直径、内圆直径等（R1, R2, R3）。
刀具参数：包括半径、长度、偏心距等（R5, R6, R7）。
进给速度：根据工件直径和转速确定（R4）。
其他参数：如圆弧倒角半径、预留加工余量、后继加工零件直径补偿余量等（R10, R11, R12, R13, R14, R15, R16, R18, R19）。
设置工件坐标系
选择工件坐标系，可以是绝对坐标系或相对坐标系。
确定加工起始点和方向。
定义加工轨迹
确定滚道的加工轨迹，包括直线段和圆弧段。
指定起点、终点和半径等参数。
确定加工深度
根据需要确定滚花的加工深度，以控制滚花的形状和大小。
设置加工速度
根据材料的硬度和加工要求调整切削速度、进给量和主轴转速。
编写循环程序
根据上述参数，编写滚道加工的循环程序。
包括刀具路径的插补和循环控制。
安全措施
在编程中考虑安全措施，如刀具退出路径、材料固定等。
后处理
将编写好的程序通过后处理软件转换为机床可以读取的格式，如G代码。
```plaintext
； 滚道加工程序
； 工件毛坯尺寸
R1 = 10； 毛坯厚度
R2 = 200 ； 毛坯外圆直径
R3 = 190 ； 毛坯内圆直径
； 刀具参数
R5 = 5 ； 圆弧刀半径
R6 = 4.99 ； 滚珠半径
R7 = 2 ； 滚道弧中心对滚珠中心的偏心距
； 进给速度
R4 = 30； 根据工件直径和转速确定
； 加工轨迹
； 定义外圈滚道加工轨迹
G01 X0 Y0 Z0； 移动到起始点
G17 G02 I-R7 J0 F30； 圆弧插补，从滚珠中心开始，半径为R7
G01 X0 Y0 Z-R10； 下移预留上端面精加工余量
G17 G02 I-R7 J-R10 F30； 圆弧插补，从滚珠中心开始，半径为R7
G01 X0 Y0 Z0； 上移
； 定义内圈滚道加工轨迹
G01 X0 Y0 Z0； 移动到起始点
G17 G02 I-R7 J0 F30； 圆弧插补，从滚珠中心开始，半径为R7
G01 X0 Y0 Z-R10； 下移预留上端面精加工余量
G17 G02 I-R7 J-R10 F30； 圆弧插补，从滚珠中心开始，半径为R7
G01 X0 Y0 Z0； 上移
； 安全措施
M06； 刀具退出
M09； 冷却液开
； 后处理
； 将程序转换为G代码
```
请注意，这只是一个简化的范例，实际的加工程序可能需要根据具体的机床型号、控制系统和加工要求进行调整。在编写程序时，务必仔细检查每个参数和指令，确保它们符合加工要求并避免潜在的错误。