加工内槽的程序编制可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
确定内槽的几何尺寸，包括内径、槽宽和槽深。
选择合适的刀具，例如立铣刀，并确定其直径和材质。
设定切削参数，如进给速度、切削速度和主轴转速。
选择编程语言
数控编程：可以使用G代码和M代码进行控制。G代码用于定义加工的几何轨迹，包括移动、切削和插补等操作；M代码用于定义机床的辅助功能，如刀具换刀、冷却液开关等。
机器人编程：使用专门的机器人编程语言，如ABB的RAPID或KUKA的KRL等，通过控制机器人的运动轨迹和工具操作来实现内槽加工。
编写程序
设定坐标系：确定一个坐标系来描述刀具在加工过程中的位置和运动。
定位刀具：使用X、Y、Z编码指定刀具在工件上的起始位置。
设定刀具：用T编码设定加工所需的切削工具。
进入切削模式：用G编码进入切削模式，指示加工机床执行切削动作。
编织切割路径：使用G02或G03指令与X、Y编码组合，沿着内槽的路径进行编织。对于圆弧形状的内槽，可以通过指定半径、起始点和终点来描述圆弧的大小和位置；对于直线形状的内槽，可以通过指定起始点和终点来描述直线的位置和长度。
切削深度控制：通过逐渐提高或降低Z编码的值，控制刀具的切削深度。
结束切削：用G00快速返回初始位置，结束内槽的切削。
验证和修改程序
在编写完程序后，进行模拟验证，确保刀具能够准确地加工出符合要求的内槽。
根据模拟结果，对程序进行必要的修改和调整。
生成NC代码
使用数控编程软件（如Mastercam、UG等）生成NC代码，以便在数控机床或机器人上执行。
调试和加工
在实际加工前，进行调试，确保机床和机器人的参数设置正确。
开始加工，并监控加工过程，确保加工质量符合要求。
设定工件坐标系和刀具信息
G54（设定工件坐标系）
G90（设置绝对坐标模式）
G40（取消半径补偿）
G17（选择XY平面）
G21（以毫米为单位进行编程）
G80（取消循环加工）
设定进给速度和主轴转速
S1000（设定主轴转速为1000转/分钟）
M3（顺时针转动主轴）
进行初始定位
G0 X0 Y0 Z0（将刀具移动到加工起点位置）
进行内槽预孔
G83 X0 Y0 Z-20 R2 Q5 F60（以螺纹顶级循环加工方式进行预钻孔，进给速度为60mm/min，R2表示震荡半径为2mm，Q5表示钻孔深度为5mm）
进行内槽沟槽加工
G01 X0 Y0 Z-10 F100（以直线插补的方式，进给速度为100mm/min，Z-10表示Z轴深度为-10mm）
完成加工，机床复位
M5（停止主轴转动）
G90（回到绝对坐标模式）
G80（取消循环加工）
通过以上步骤，可以完成内槽的编程和加工。实际编程过程中可能会根据具体情况进行调整和修改。