轴件车床的编程程序通常包括以下几个步骤：
确定工件的几何形状和尺寸
根据工件的图纸或设计要求，明确工件的几何形状（如圆柱、圆锥、圆弧等）和尺寸（如直径、长度、半径等）。
计算切削路径和参数
结合切削工具的尺寸（如刀具直径、长度）和切削要求（如切削速度、进给速度、切削深度等），计算出切削路径和所需的加工参数。
编写G代码
G代码是一种机床控制语言，用于描述切削操作的指令序列。根据计算出的切削路径和参数，选择合适的G代码指令（如G00快速定位、G01直线插补、G02圆弧插补等）来编写程序。
调试和验证程序
在实际加工之前，通过模拟运行或在机床上进行试切，验证编写的程序是否正确和可靠。根据试切结果，对程序进行调试和修改，直到达到满意的加工效果。
加工工件
将编写好并经过验证的程序加载到机床控制系统中，进行实际的工件加工操作。
示例程序
```gcode
N0G50X110.0Z20.0； /* 设置工件原点在右端面（相当于G92） */
N2G30UOW0； /* 直接回第二参考点 */
N4G50S1500T0101M08； /* 限制最高主轴转速为1500r/min， 调01号刀具 */
N6G96S200M03z /* 设定恒切削速度为200mm/min */
N8G00X63.4Z3.0； /* 快速走到外圆粗车始点（63.4,3.0） */
N10G01X75.4z-2.86FO.3； /* 以进给率0.3mm/r粗车倒角 */
N12z-34.8； /* 粗车第一段外圆面 */
N14X77.0； /* 精车外圆面至直径77.0mm */
```
注意事项
坐标系设置：确保机床坐标系与加工坐标系一致，选择便于测量或对刀的基准位置作为程序原点。
刀具路径规划：根据零件形状选择合适的刀具路径规划方法，如直线插补、圆弧插补等。
切削参数设定：根据材料、刀具寿命和切削力控制要求，设定合理的切削速度、进给速度和切削深度。
程序调试：通过模拟和试切验证程序的正确性，确保加工效果满足要求。
通过以上步骤和示例程序，可以完成轴件车床的编程工作，实现精确的加工。