检查数控程序故障可以通过以下方法进行：
直观检查法
利用人的感觉器官通过问、看、听、嗅、振的方法来大致寻找故障的原因和部位。
遵循“先外后内”的原则，维修人员通过对故障发生时的各种光、声、味等异常现象的观察以及认真察看系统的每一处，往往可将故障范围缩小到一个模块或一块印刷线路板。这要求维修人员具有丰富的实际经验，要有多学科的较宽的知识面和综合判断的能力。
自诊断功能法
现代的数控系统具备较强的自诊断功能，能随时监视数控系统的硬件和软件的工作状况。
一旦发现异常，立即在CRT上显示报警信息或用发光二极管指示出故障的大致起因。
利用自诊断功能，也能显示出系统与主机之间接口信号的状态，从而判断出故障发生在机械部分还是数控系统部分，并指示出故障的大致部位。这是当前维修工作最有效的一种方法。
功能程序测试法
将数控系统的常用功能和特殊功能，如直线定位、圆弧插补、螺纹切削、固定循环、用户宏程序等用手工编程或自动编程方法，编制成一个功能程序测试纸带。
通过纸带阅读机送入数控系统中，然后启动数控系统使之进行运行，借以检查机床执行这些功能的准确性和可靠性，进而判断出故障发生的可能起因。这种方法对于长期闲置的数控机床第一次开机时的检查以及机床加工造成废品但又无报警的情况下，一时难以确定是编程错误或是操作错误、还是机床故障时的判断是一种较好的方法。
备件替换法
通过替换可疑的部件，观察故障是否消失，从而确定故障部位。这是一种常用的排除故障的方法。
检查机床
对机床进行全面检查，包括电气、机械、液压等方面，以确定故障是否由机械或液压系统引起。
检查数控系统
对数控系统进行检查，包括程序、参数、通讯等方面，以确定故障是否由数控系统本身引起。
分析故障原因
根据检查结果，分析故障原因，可能是编程错误、参数设置错误、硬件故障等。
参数检查
数控机床的参数设置是否合理直接关系到机床能否正常工作。检查参数设置，修改错误参数。
模拟与试切
利用数控系统的模拟功能，检查程序是否按照预期路径执行。
在程序上线前，进行一次试切，验证程序是否完全符合加工要求，并能够在生产过程中及时发现潜在问题。
通过上述方法，可以系统地检查数控程序的故障，并逐步缩小故障范围，最终找到并解决问题。建议维修人员在实际操作中，根据具体情况灵活运用这些方法，以提高故障诊断的准确性和效率。