数控直线打孔的编程主要依赖于数控编程语言，如G代码和M代码。以下是一些基本的编程步骤和要点：
确定加工坐标系
选择合适的加工坐标系，这将定义加工的原点和坐标轴方向，确保钻孔位置的准确性。
创建几何体
在UG加工模块中，创建工件几何体，包括定义工件的形状、尺寸和位置。如果需要，还可以定义毛坯几何体，以便计算加工余量。
选择刀具
根据钻孔的直径和深度选择合适的钻头，并在刀具库中选择或创建新的刀具，设置刀具的参数，如直径、长度、刃数等。
设置加工参数
选择钻孔加工操作类型（如普通钻孔、深孔钻等），并设置相应的参数，如钻孔深度、进给速度、主轴转速等。这些参数应根据工件材料、刀具和加工要求进行调整。
生成刀具路径
在UG中，选择钻孔操作并指定钻孔的位置，可以通过选择点、线、面或使用坐标输入来确定钻孔位置。UG将根据设置的参数生成刀具路径，并可以通过可视化工具查看刀具路径，以确保其正确性和合理性。
后处理
生成的刀具路径需要经过后处理才能被加工中心识别和执行。选择适合加工中心的后处理器，并将刀具路径转换为机床可执行的代码。
示例程序
```gcode
； 钻直径3.0深10的两个孔
G0X8.Z1.C0 ； 快速定位到起始位置
G83Z-10.Q3.F0.06 ； 深孔钻孔，每次钻深3毫米，进给量0.06毫米，重复3次
G80 ； 取消循环
G0Z30； 退刀到安全位置
； 钻直径2.0深10孔
G0X0Z1.G83Z-10.Q2.5F0.05 ； 深孔钻孔，每次钻深2毫米，进给量0.05毫米，重复2次
G80 ； 取消循环
G0Z50； 退刀到安全位置
```
注意事项
在编程过程中，需要确保刀具路径的正确性和合理性，避免刀具碰撞和加工错误。
根据具体的加工要求，可能需要调整刀具的材质和涂层，以适应不同的加工材料。
在编程前，应对机床进行对刀，确保刀具的初始位置和方向正确。
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控直线打孔的编程。根据具体的加工需求和机床类型，可能还需要进行进一步的调整和优化。