编程PM（Programming Mill）钻孔程序通常涉及以下步骤：
确定钻孔位置
根据零件图纸或工艺要求，确定需要进行钻孔的位置和尺寸。
建立坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，建立钻孔的坐标系。通常，机床的坐标系以机床的原点为基准，而工件的坐标系以工件的某个特定点或特征为基准。
定义工具和刀具路径
选择适当的钻头和刀具，并定义它们的路径。这包括切入点、切削方向、切削深度等。
编写钻孔程序
根据钻孔的位置和路径，编写钻孔程序。程序中包括刀具半径补偿、进给速度、转速等参数的设定。
调试和优化
将编写好的程序加载到机床上，进行调试和优化。检查钻孔位置是否准确，刀具路径是否顺畅，切削参数是否合适等。
验证和修正
运行程序进行实际钻孔操作，验证钻孔位置和尺寸的准确性。如果有必要，根据实际情况进行修正和调整。
文档记录
将编程过程中的相关信息进行记录，包括钻孔程序、切削参数、修正和调整的记录等。
示例代码（使用UG/PM编程）
```ug
钻孔程序工具：
钻头：Φ10
刀具长度：200mm
钻孔参数：
钻孔深度：100mm
进给速度：100mm/min
转速：1000rpm
钻孔循环：
1. 初始点：G54（工件坐标系）
2. 设定钻孔深度：Z-100
3. 设定进给速度和切削速度：F100, S1000
4. 结束点：G54
多轴钻孔参数：
轴1：X0, Y0, Z0
轴2：A0, B0, C0
刀具数据库：
钻头：Φ10， 长度200mm
加工坐标：
工件坐标系：G54
多坐标输出：
输出到：M19
自定义抬刀：
抬刀高度：50mm
注意事项：
确保刀具半径补偿正确设置。
检查过切、撞刀和漏加工问题。
```
建议
精度：
确保编程时考虑刀具直径和工件尺寸的匹配，避免过切和欠切。
效率：合理设置进给速度和转速，以提高加工效率。
安全性：在程序中设置适当的抬刀高度，防止刀具与工件发生碰撞。
记录：详细记录编程过程中的关键参数和修改，便于后续维护和故障排除。
通过以上步骤和示例代码，可以初步掌握PM钻孔程序的编程方法。实际应用中，可能需要根据具体的机床型号和工艺要求进行调整和优化。