车端面程序的编制通常涉及以下步骤和要点：
准备工作
选择合适的刀具，例如菱形80度外缘刀片，直径4毫米。
安装刀具并确定刀具坐标系。
坐标系设定
确定工件坐标原点，通常选择工件的参考面为基准。
设置坐标系方向，例如X、Y、Z轴的方向。
工序设定
根据加工顺序和要求，设置不同的工序，每个工序对应不同的刀具路径和加工参数。
轴向和径向设定
确定车刀的运动路径，包括轴向和径向进给量、进给速度等。
切削参数设定
设置车刀的切削速度、切削深度、刀具补偿等切削参数。
例如，主轴转速每分钟700转，刀具移动到X3,Z3位置，第一刀车到Z3等。
编写数控程序
根据刀具路径和切削参数，选择合适的数控编程语言（如华中系统的G81程序或其他数控系统的G代码）。
编写包括刀具路径指令、进给速度指令、主轴转速指令等的数控程序。
例如，G50编程用于确定车床坐标系的原点和加工起点，G72命令用于端面编程，包括切入点、切入角度、退刀距离、加工深度、切削速度、进给速度和切削次数等参数。
调试和优化
对编写好的程序进行调试和验证，确保程序能够正确执行并实现期望的加工效果。
通过模拟运行、检查刀具路径、调整切削参数等方法，优化程序的性能。
示例程序
```plaintext
% 程序号： O0068
% 调用刀具： 3号刀
% 主轴转速： 300转/分钟
G99 ； 返回到程序开始位置
T0303 ； 调用3号刀
M03S300 ； 主轴正转，转速300转/分钟
G00X150 ； 快速定位到X向150mm
Z3 ； 快速定位到Z向3mm
G01Z0F0.3 ； 直线插补到Z向0mm，进给速度0.3mm/min
X40F0.2 ； 直线插补到X向40mm，进给速度0.2mm/min
M05 ； 结束主轴
G0Z300 ； 定位到Z向300mm
X150 ； 定位到X向150mm
M30 ； 程序结束，并返回到起点
```
建议
在编制车端面程序时，务必仔细检查工件的几何形状和尺寸，选择合适的刀具和切削参数。
考虑加工过程中的稳定性，避免刀具与工件发生碰撞。
通过模拟运行和实际加工验证程序的正确性，及时调整切削参数以获得最佳的加工效果。