在车床编程中，定位程序主要涉及确定刀具在X轴和Z轴上的起始和终止位置。以下是定位程序的基本步骤和注意事项：
确定坐标系
机床坐标系：这是数控机床安装调试时设定的固定坐标系统，原点在主轴端面中心，X轴和Z轴的正向极限位置处。
编程坐标系：在对图纸上零件编程时建立的坐标系，程序数据基于该坐标系的坐标值。
确定初始位置
初始位置是指在进行数控车床加工时，工件和刀具所处的相对位置。初始位置的确定非常重要，它直接影响着加工的效果和精度。
初始位置一般通过手动操作将刀具移动到工件上方，并调整到适合的高度，同时确定初始位置的坐标数值。
编写定位指令
快速定位指令G00：格式为`G00 X（U） Z（W）`，其中X（U）和Z（W）是目标点的坐标。G00指令是模态代码，表示刀具以点位控制方式从当前点快速移动到目标点，移动速度是机床设定的空行程速度。
绝对坐标编程：格式为`G00 X Z`，其中X和Z是刀具运动的终点绝对坐标值。
增量坐标编程：格式为`G00 U W`，其中U和W是X方向实际移动量的2倍值。
混合坐标编程：可以结合绝对坐标和增量坐标进行编程，例如`G00 X W`或`G00 U Z`。
注意事项
在车削时，快速定位目标点不能直接选在工件上，一般要离开工件表面1~2mm。
定位速度按照机床中的快速倍率进行调整，可以通过机床参数进行修改。
在编写加工程序时，需要指定Z轴的起始位置和终止位置，以及每次切削的深度，以实现精确切削。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地定位车床程序，确保加工过程的精度和效率。