CNC程序与PMC程序之间的配合主要依赖于它们之间的通信接口和数据交换。以下是一些关键步骤和注意事项：
通信接口
CNC和PMC之间的接口通常通过特定的信号和地址进行通信。在FANUC系统中，这些接口信号采用二进制形式，以确保快速和准确的数据交换。
信号与地址
PMC接受到机床操作者的信号（如X信号）后，通过梯形图将信号送到CNC的特定地址（如G7.2），以启动自动加工程序。
CNC在执行加工程序时，会将M等指令译码后以F信号地址送往PMC（如F10-F13）。
PMC处理这些指令后，通过Y地址将控制信号送到强电柜，由执行元件（如继电器）执行所需的控制动作。
数据交换
CNC和PMC之间的数据交换可以通过G区和F区进行。G区主要用于PMC给CNC传递数据，而F区用于CNC给PMC传递数据。
例如，可以将F参数传递给PMC，并在PMC程序中使用这些参数执行所需的操作。这可以通过在PMC程序中定义输入变量（如F_IN），然后在CNC程序中使用参数指令将F参数的值传递给PMC的输入变量来实现。
紧急情况处理
第一级程序每8ms读取一次，主要用于紧急情况处理。这有助于确保在紧急情况下能够及时响应并采取适当的措施。
接口信号详细说明
详细的信息和接口信号可以在FANUC连接说明书的【A CNC和PMC之间的接口】部分找到。这些说明书提供了关于如何配置和编程CNC和PMC之间接口的详细指导。
建议
详细阅读相关说明书：确保仔细阅读FANUC系统的连接说明书，了解CNC和PMC之间的具体接口信号和数据交换方法。
编程和调试：在编程和调试过程中，确保CNC和PMC程序之间的通信顺畅，可以通过示波器或逻辑分析仪等工具检查通信信号的传输和接收情况。
测试和验证：在实际应用中，进行充分的测试和验证，确保CNC和PMC程序之间的配合无误，能够实现预期的控制功能。
通过以上步骤和建议，可以有效地实现CNC程序与PMC程序之间的相互配合，确保机床的高效和稳定运行。