钻孔攻丝的程序编程通常包括以下步骤：
确定加工材料与刀具选择
根据被加工材料的类型及硬度选择适合的钻头和丝攻。例如，工程塑料和铝材需要使用不同的刀具，而不锈钢和钛合金等硬材质需要更硬的刀具。
设定正确的钻孔参数
设定适当的钻孔参数，包括钻进速率、主轴转速和进给速度。这些参数直接影响钻孔的质量和效率。
选择合适的攻丝周期
根据具体的加工需求、工件材质和螺纹规格选择适宜的攻丝周期。攻丝周期应考虑螺纹大小、材质硬度等因素，并据此设定合适的切削速度、旋转方向以及是否需要使用冷却液。
编写程序代码
根据已设置的参数和选择的攻丝周期，编写程序代码。程序应包括起始代码、钻孔代码、换刀命令、攻丝代码和结束代码等。
模拟与调试
在实际加工前，通过软件模拟加工过程以验证程序的正确性。在实际加工中，通过试切和调试程序以确保加工的精确性和安全性。
具体的编程指令和步骤可能因不同的数控系统和加工需求而有所差异。以下是一些常用的编程指令和步骤：
G84攻丝循环指令：
格式为：`G84 X__Y__Z__R__F__`，其中X、Y为螺纹孔中心的坐标，Z为螺纹孔底深度的坐标，R为参考点平面的位置，F为进给速度（为主轴转速和螺距的乘积）。
加工动作过程包括：丝锥快速运行至工件安全平面、快速移动到参考点平面、攻丝加工至孔深尺寸、在孔底主轴反转、退出到参考点平面准备加工下一孔，或快速退至工件安全平面。
M代码：
用于控制机床的辅助功能，如冷却液开关、主轴启停等。例如，`M03`表示主轴启动，`M05`表示主轴停止。
坐标系设定：
设定工件坐标系，确定钻孔或攻丝的起点和终点坐标。通常使用G54-G59等坐标系来定义工件的起点和坐标轴方向。
工具设定：
选择合适的钻头或攻丝刀具，并设置切削参数，如转速、进给速度等。
路径设定：
根据工件的要求，设定钻孔或攻丝的路径。可以通过直线、圆弧等方式来描述钻孔或攻丝的轨迹。
切削参数设定：
根据工件材料和要求，设定合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
循环设定：
根据实际情况，设定钻孔或攻丝的循环次数，以实现批量生产。
程序验证：
编写完钻攻丝程序后，需要进行程序验证，检查是否有误，并进行修正。
加工操作：
将编写好的钻攻丝程序输入数控钻攻丝机床，进行加工操作。在加工过程中，需要注意安全操作，及时监控加工情况。
通过以上步骤和指令，可以实现钻孔攻丝的自动化加工。具体的编程方法可能因不同的数控系统和加工需求而有所差异，建议参考相关数控系统的编程手册和教程进行学习和操作。